Высшая школа

§ 25. Технические измерения

Основные понятия и определения. Отправляя готовые детали в сборочный цех или ремонтные мастерские, нужно быть абсолютно уверенным, что в обрабатывающих цехах все параметры деталей выполнены с требуемой точностью, т.е. необходимо измерить действительные размеры деталей. А для этого нужны надежные средства измерения и контроля.

Метрология — это наука о средствах и методах измерений и контроля. Она охватывает все области технических измерений и контроля различных процессов производства. Как и любая наука, метрология имеет свою терминологию. Основные термины и определения метрологии регламентирует ГОСТ 16263—70.

В технике существуют два основных термина — измерение и контроль. Четкой границы между ними нет: и тот и другой характеризует качество проверяемой детали. Однако принято под измерением понимать процесс сопоставления какой-либо величины (длины, угла и т.п.) с такой же величиной, условно принятой за единицу. Результатом измерения является число, выражающее отношение измеряемой величины к величине, принятой за единицу. Под контролем принято понимать процесс сопоставления какой-либо величины с предписанными пределами. При контроле устанавливают не действительный размер детали, а только его положение по отношению к предельным размерам. Результатом контроля является вывод о годности или негодности детали.

Измерительные инструменты и техника измерений. Для определения размеров деталей и правильности их обработки применяют измерительные и проверочные инструменты. В зависимости от степени точности измерительные инструменты делят на простые и точные. Простые измерительные инструменты обеспечивают точность измерения до 0,5 мм. К ним относятся измерительные линейки, метры, рулетки, кронциркули, нутромеры. Точные измерительные инструменты позволяют производить измерения с точностью от 0,1 до 0,001 мм. К ним относятся штангенциркули, микрометры, угломеры, предельные калибры, индикаторы, уровни, щупы, а также различные оптико-механические, электромеханические, пневматические и другие приборы.

При точных измерениях необходимо предварительно сверить показания инструмента, находящегося в обращении, с показаниями контрольного инструмента (эталона) и устранить неточности; если конструкция инструмента не позволяет сделать это, то следует учесть отклонения, допущенные им при измерении. Контрольные инструменты периодически проверяют в лаборатории. Точные измерения выполняют при температуре окружающей среды 20°С. Нельзя производить измерения сразу после обработки детали, так как деталь нагрета и результаты измерения будут неточными. Более точные результаты можно получить, выводя среднее значение из показателей первоначального и повторных измерений по окончании каждой операции, а также после окончания изготовления детали в целом.

Точность измерения зависит от опыта и умения пользоваться инструментом. Если нет специальных указаний о правилах пользования инструментом, то при измерении необходимо следить за тем, чтобы измерительный инструмент находился в плоскости, перпендикулярной одной из осей детали, без какого-либо перекоса или наклона.

По назначению и конструкции все измерительные и проверочные инструменты подразделяются на семь групп: штриховые нераздвижные, переносные, раздвижные, угломерные, одномерные, индикаторные и плоскостные проверочные.

Штриховые нераздвижные инструменты применяют для измерения линейных размеров. К этой группе, относятся измерительные линейки, складные метры, рулетки. Расстояние между отдельными штрихами (делениями) у линеек и метров 1 или 0,5 мм, у рулеток — 1 или 10 мм.

Переносные инструменты служат для переноса размеров с масштабной (измерительной) линейки на изделие или наоборот. Их применяют, когда измерение линейкой невозможно из-за сложной формы детали или наличия на ее кромках фасок и закруглений. К таким инструментам относятся: кронциркули, разметочные циркули и нутромеры. Кронциркуль служит для измерения наружных криволинейных поверхностей (например, наружного диаметра трубы), разметочный циркуль — для измерения и разметки плоских поверхностей или разметки деталей, нутромер — для измерения внутренних поверхностей (например, внутреннего диаметра трубы, отверстия, паза и т.д.). При пользовании этими инструментами размер определяют по линейке.

Штриховые раздвижные инструменты служат для измерения наружных и внутренних поверхностей, глубин и высот. К ним относятся: штангенциркули, микрометры, штихмассы и другие измерительные инструменты, позволяющие производить измерения с высокой точностью благодаря подвижности измерительных частей.

Штангенциркуль (рис. 50) состоит из штанги 6 с губками 1 и 2, по которой передвигается рамка 5 с губками 3 и 9 и глубиномером 7. Рамка на штанге закрепляется винтом 4. Штанга представляет собой масштабную линейку с ценой деления 1 мм. На рамке расположена вспомогательная шкала 8, служащая для отсчета долей миллиметра и называемая нониусом. Размеры отсчитывают по основной шкале в целых миллиметрах и по нониусу — в долях миллиметра. Точность отсчета по нониусу может быть 0,1; 0,05 и 0,02 мм в зависимости от масштаба.

Рис. 50. Штангенциркуль.

Шкала нониуса получена при делении 9 мм на 10 частей. Следовательно, размер каждого деления нониуса 0,9 мм, т.е. на 0,1 мм меньше размера деления основной шкалы. Если передвигать нониус вправо от исходного положения, то при совпадении его штриха 1 со штрихом 1 основной шкалы нулевое деление нониуса переместится от нулевого деления основной шкалы на 0,1 мм; между губками 1 и 9 образуется зазор такой же величины. При дальнейшем движении нониуса вправо его штрихи 2, 3, 4 и все дальнейшие до 10-го последовательно совпадут со штрихами 2, 3. 4 и т.д. основной шкалы и расстояние между нулевыми штрихами будет соответственно 0,2; 0,3; 0,4 мм и далее до 1 мм. На столько же увеличится расстояние между губками штанги и рамки.

Для отсчета размера по штангенциркулю надо взять количество целых миллиметров по основной шкале до нулевого деления нониуса, а количество десятых долей миллиметра — по нониусу, определив, какой штрих нониуса совпадает со штрихом основной шкалы.

У штангенциркуля с точностью отсчета по нониусу 0,05 мм шкала нониуса длиной 19 мм разделена на 20 равных частей. Следовательно, каждое деление нониуса на 0,05 мм меньше деления на штанге. Штангенциркули с точностью отсчета 0,02 мм имеют цену деления на штанге 0,5 мм, а шкала нониуса длиной 12 мм разделена на 25 частей, т.е. имеет цену деления, равную 12  25 = 0,48 мм, или на 0,5 - 0,48 = 0,02 мм меньше цены деления на штанге.

Микрометр (рис. 51) применяют для измерения наружных поверхностей с точностью до 0,01 мм. Он состоит из скобы 1 с пяткой 2 и стеблем 7, микрометрического пинта 6, на котором закреплен барабан 4, трещотки 5 и стопорного устройства 3.

На стебле по обе стороны от продольной риски нанесены штрихи. Расстояние между нижним и соседним верхним штрихами 0,5 мм. Микрометрический винт выполнен с шагом 0,5 мм, а нижняя конусная поверхность барабана разделена на 50 равных частей. Следовательно, поворот барабана на одно деление соответствует осевому перемещению винта на 0,5 : 50 = 0,01 мм.

При измерении микрометром проверяемую деталь помещают между пяткой 2 и торцом винта 6. Вращением трещотки деталь зажимают так, чтобы не было перекоса. Показания отсчитывают сначала по шкале стебля от нулевого штриха до кромки барабана. Эти показания будут кратными 0,5. Десятые и сотые доли миллиметра отсчитывают по делениям на шкале барабана, совпадающим с продольной риской на стебле. Измеренный размер определяют суммой полученных величин.

Рис. 51. Микрометр.

На рисунке крайней кромкой барабана открыто на стебле 7 мм, а продольная риска стебля совпадает с 35-м делением шкалы барабана, что соответствует 0,35 мм. Следовательно, размер детали равен 7 + 0,35 = 7,35 мм.

Перед тем как пользоваться микрометром, проверяют правильность его показаний. Для этого торцы пятки и микрометрического винта совмещают с помощью трещотки. При таком положении кромка барабана должна находиться на нулевом штрихе стебля, а нулевое деление барабана совпадать с продольной риской на стебле. Если этого нет, микрометр регулируют установкой на нуль с помощью стопорного устройства и зажимной гайки, находящейся на барабане.

Микрометры выпускаются для разных пределов измерений с интервалами: 0—25, 25—50, 50—75 мм и т.д. до 1600 мм.

Микрометрический штихмас (рис. 52) служит для измерения внутренних размеров детали с точностью до 0,01 мм. Его применяют для определения овальности труб, обечаек, отверстий размером 35 мм и более. Способ отсчета по штихмасу такой же, как по микрометру. Для замеров больших диаметров к микрометрической головке штихмаса прилагается набор сменных калиброванных удлинителей, с помощью которых можно составить любой размер.

Рис. 52. Микрометрический штихмас.

1 — торец сменного удлинителя, 2 — сменный удлинитель, 3 — микрометрическая головка, 4 — барабан головки, 5 — торец головки

При измерении штихмас вводят в отверстие и упирают один его конец в какую-либо точку, затем, качая штихмас относительно этой точки и одновременно поворачивая барабан головки, находят наибольший диаметр отверстия.

Угломерные инструменты применяют для проверки и измерения углов. К ним относят: угольники, угловые шаблоны и плитки, угломеры. Угольниками проверяют прямые углы, а угловыми шаблонами и плитками — все другие углы.

На рис. 53 показан универсальный угломер, которым измеряют углы от 0 до 180° с точностью до 2°. Угломер состоит из линейки 3, с закрепленным на ней полудиском 4. Вторая линейка 1 вращается на оси вместе с нониусом 6. На линейке 1 с помощью хомутика закреплен угольник 2, который служит для измерения углов до 90°, при измерении больших углов угольник снимают и к полученному показанию прибавляют 90°.

Рис. 53. Универсальный угломер.

Чтобы измерить угол детали, подвижную линейку 1 устанавливают на, нужный угол по нулевому штриху нониуса 6. Затем вращением головки микрометрического винта 5 окончательно устанавливают нониус. При отсчете показаний сначала замечают, какой штрих шкалы полудиска прошел нулевой штрих нониуса; этот штрих покажет величину угла в целых градусах. Далее смотрят, какой штрих нониуса совпадает со штрихом полудиска; числовое значение и штриха нониуса покажет количество минут в измеряемом угле.

Одномерные инструменты служат для контроля или измерения какой-либо одной величины. К ним относятся: калибры, шаблоны, щупы, резьбомеры.

Калибры изготовляют в виде пробок — для контроля размеров отверстия (рис. 54, а) и в виде скоб — для контроля наружных размеров (рис. 54, б) . Размеры сторон калибров: проходной (Пр) и непроходной (Не) соответствуют наибольшему и наименьшему предельным размерам, т.е. показывают, укладывается ли в заданный допуск действительный размер п
роверяемой детали.

Рис. 54. Одномерные инструменты:

а — калибр-пробка, в — калибр-скоба, в — набор шаблонов для проверки фасок и сварного шва, г — пластинчатый щуп

Шаблоны применяют для проверки контуров или размеров деталей преимущественно неправильной формы. Несовпадение контуров проверяемой детали с контурами шаблона определяется “на просвет”. На рис. 54, в представлен набор шаблонов для проверки фасок и сварного шва при соединении труб сваркой. Каждая пластинка шаблона предназначена для определения диаметра и толщины стенки трубы. Концом пластинки проверяют фаски и зазор между торцами стыкуемых труб, а выемки на ее сторонах служат для контроля размеров усиления сварного шва.

Щупы (рис. 54, г) используют для измерения небольших зазоров между поверхностями собранных деталей. Щуп состоит из набора стальных пластинок, каждая из которых калибрована на определенную толщину в пределах 0,03—1 мм. Зазоры можно проверять как одной, так и несколькими сложенными вместе пластинками.

Резьбомеры применяют для проверки величины шага, числа ниток и правильности резьбы. Резьбомер, как и щуп, состоит из набора пластинок, на которых нанесены профили резьбы и указаны размеры.

Индикаторные инструменты служат для измерения небольших отклонений в размерах и форме деталей, проверки правильности и взаимного расположения в конструкциях и механизмах, а также для проверки удлинения шпилек при затяжке фланцевых соединений.

Наибольшее распространение получили индикаторы часового типа с циферблатом (рис. 55) . Механизм индикатора, заключенный в корпус, состоит из набора шестерен. Шестерни подобраны так, что в результате перемещения измерительного стержня 4 на 0,01 мм стрелка 1 передвигается по циферблату 3 на 0,01 мм, а при перемещении стержня на 1 мм стрелка 1 совершает полный оборот, а стрелка 2 передвигается на одно деление.

Рис. 55. Индикатор часового типа.

При пользовании индикатором его наконечник подводят к измеряемой поверхности и устанавливают стрелку 1 на нулевое деление. Затем ослабляют винт для одного—двух полных оборотов стрелки 1. Это делают для того, чтобы во время измерения индикатор мог показать как отрицательные. так и положительные отклонения от размера, по которому он установлен на нуль.

Индикатор на подставке перемещают по поверхности изделия или изделие — по торцу измерительного стержня. Для определения удлинения шпилек при затяжке фланцевых соединений индикатор закрепляют в специальной зажимной втулке с плоской торцевой, поверхностью, которая соприкасается с измеряемым торцом затягиваемой шпильки. Отклонение в форме или размерах вызовет перемещение стержня, а стрелка 1 покажет величину этого отклонения.

Плоскостные проверочные инструменты служат для проверки чистоты поверхности, а также прямолинейности положения изделия по отношению к заданной отметке. К этим инструментам относятся: проверочные угольники, линейки, шабровочные плиты, уровня.

Проверочные угольники, линейки и шабровочные плиты используют для проверки плоскостности деталей методом световой щели, или пятен на краску. При проверке этим методом плиту покрывают слоем краски (лазури, голландской сажи, туши и др.). Краску растирают таким образом, чтобы не ощущалось никаких комочков, и укладывают в мешочек из холста. При натирании плиты краска выступит через поры мешочка и закрасит поверхности плиты тонким слоем. Затем деталь кладут на плиту (или плиту на деталь) и свободно перемещают по ней в разных направлениях. При этом все участки, выступающие на поверхности детали, окрашиваются. Количество равномерно расположенных пятен краски на поверхности характеризует чистоту ее обработки. Чем больше равномерно расположенных отпечатков краски, тем выше чистота обработки поверхности. Этим методом проверяют чистоту обработки поверхности детали после тонкого опиливания, шабрения, притирки. Количество пятен краски на 1 см² проверяемой поверхности и их площадь задаются техническими условиями.

Уровни (ватерпасы) применяют для проверки горизонтального и вертикального положения поверхностей. Уровнями пользуются при разметке трассы трубопровода, выверке его положения, проверке уклонов и т.д.

Для контроля небольших отклонений поверхности от горизонтального или вертикального положения используют слесарный (валовой) уровень (рис. 56). Основной его частью является продольная ампула 2 — стеклянная трубка, наполненная жидкостью (водой, спиртом, эфиром с таким расчетом, чтобы внутри остался пузырек воздуха. Пузырек воздуха всегда стремится занять наивысшее положение. Отклонение его от центрального нулевого положения определяется по делениям шкалы, которая нанесена на стеклянной трубке. Цена одного деления шкалы может быть от 0,6 до 0,1 мм на 1 м. Так, например, отклонение пузырька на одно деление, цена которого 0,6 мм, покажет, что разница в высоте двух точек, находящихся на расстоянии 1 м одна от другой, составляет 0,6 мм.

Рис. 56. Слесарный уровень:

1 — поперечная ампула, 2 — продольная ампула, 3 — корпус

Правильность установки уровня в вертикальном положении определяют по пузырьку воздуха в поперечной ампуле 1, который должен занимать среднее положение.

Контрольные вопросы

Какие поверхности называются сопрягаемыми и несопрягаемыми?
Что такое номинальный и предельный размеры?
На какие виды подразделяются посадки?
Что понимается под отклонением формы?
Почему поверхности деталей после обработки получаются шероховатыми?
Какие измерительные инструменты относятся к простым и какие к точным?
Каким инструментом — штангенциркулем или микрометром — и почему можно более точно измерить деталь?
Каким инструментом проверяют чистоту поверхности?

ГЛАВА IX. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ

§ 26. Демонтаж, разборка и дефектация арматуры

Трубопроводную арматуру в зависимости от степени износа деталей и узлов и категории ремонта ремонтируют в арматурной мастерской или непосредственно на месте установки ее. Обычно крупную арматуру не снимают с трубопровода и ее разборку и сборку производят на месте.

Арматуру с D_у 10—20 мм при капитальном ремонте энергоблока (основного оборудования) в основном ремонтируют в цехе (мастерской или на месте ее установки).

При современной тенденции к увеличению продолжительности эксплуатационного периода ремонт трубопроводной арматуры должен базироваться на заводском методе. Увеличить продолжительность эксплуатации основного оборудования можно в том случае, если демонтировать арматуру на энергоблоке и доставлять ее в цех для разборки и ремонта, а на месте демонтированной арматуры монтировать новую или заранее отремонтированную и испытанную. Естественно, что демонтаж на энергоблоке и отправка ее в цех для ремонта целесообразны лишь при капитальном ремонте.

Успешное выполнение ремонта арматуры в значительной мере зависит от того, как была сделана разборка. Перед разборкой необходимо ознакомиться с инструкциями и чертежами, которые имеются по данной арматуре, а также проверить комплектность и только после этого приступить к разборке. Трудноснимающиеся детали, собранные по неподвижным посадкам и длительное время не разбиравшиеся, следует разбирать с помощью гидравлических съемников. Когда их невозможно применить, можно пользоваться молотками или кувалдами, но удары должны наноситься через мягкую подкладку. Для облегчения съема можно подогревать схватывающую деталь нагретым маслом, паром или огнем.

При разборке арматуры следует произвести очистку с последующей промывкой всех ее составных частей. Основные способы промывки деталей приведены в табл. 11.

Таблица 11. Способы промывки деталей

Способ промывки	Оборудование	Моющий раствор
Ручной	Ванна с сеткой (целесообразно иметь две ванных для предварительной и окончательной промывки). После выдержки в растворе очистка щетками, обтирочными материалами. Крючками. Грязь оседает под сеткой.	Керосин, бензин
В баках	Передвижной или стационарный бак, в нижней части которого имеется трубка для электроспирали или змеевик для подогрева моющего раствора до 80—90С. Детали располагаются на сетке.	1. 3—5%-ный раствор кальцинированной соды в воде. 2. По 30 г тринатрийфосфата и кальцинированной соды на 1 л раствора. 3.10%-ный водный раствор каустической соды. 4.0,1—0,2% каустической соды, 0,4% тринатрийфосфата, 0,15—0,25% нитрата натрия, остальное — вода.
Моечной машиной	Моечная машина (стационарная или передвижная, однокамерная только для промывки, двухкамерная для промывки и ополаскивания и трехкамерная для промывки, ополаскивания и сушки). В моечной машине горячий моющий раствор (температурой 80—90°С) подается на детали под давлением душевой установки. Дета ли размещают на сетке или на тележке, которую закатывают в моечную установку.

Промывку деталей производят последовательно в горячем растворе, затем в чистой горячей воде. после чего детали тщательно высушивают. Детали со шлифованными и полированными поверхностями рекомендуется промывать отдельно. В щелочных растворах нельзя мыть детали из цветных металлов, резины, пластмасс, тканей. Нагар удаляют скребками, шаберами, стальными щетками или химическим способом: детали выдерживают в течение 15—25 мин в растворе, состоящем из 3,5% эмульсола, 0,15% кальцинированной соды и воды (температура раствора 60—80°С).

Разборку арматуры производить в соответствии с рабочими чертежами и технической документацией на ремонт.

При дефектации арматуры выполняют обмер рабочих поверхностей для установления величины износа и определения пригодности составных частей к дальнейшей работе, проверку зазоров между сопрягаемыми составными частями в основных сборочных единицах арматуры.

При дефектации арматуры и для контроля качества после ремонта следует использовать один (или в сочетании с другими) из методов контроля: визуальный; замер; просвечивание; люминесцентный; магнитную дефектоскопию; ультразвуковую дефектоскопию; цветную дефектоскопию; гидроиспытание на прочность и плотность.

Применение тех или иных методов контроля должно быть оговорено в технической документации на ремонт арматуры.

Последовательность применения указанных методов контроля определяется технологическими процессами, однако визуальный контроль должен предшествовать любому другому.

Визуальному контролю подлежат все составные части арматуры, за исключением составных частей, не допускаемых к повторному использованию (прокладки, набивки и пр.). При визуальном контроле особое внимание уделяют местам, наиболее подверженным коррозионному, эрозионному и механическому изнашиванию (уплотнительные поверхности затвора, регулирующего органа, цилиндрические поверхности затвора, регулирующего органа, цилиндрические поверхности шпинделей, штоков, грундбукс, колец сальника и т.д.) . Визуальный контроль уплотнительных поверхностей производить с применением лупы 4—7-кратного увеличения.

Испытание на плотность металла и герметичность соединений в зависимости от назначения арматуры и условий эксплуатации проводят различными методами: гидравлическими, пневматическими, различными течеискателями и т.п. Как правило, арматура АЭС испытывают водой или воздухом.

Испытание воздухом по падению давления. Изделие находится под внутренним давлением воздуха. Плотность определяется по падению давления в отсеченной полости. Минимально допускаемый поток протечки — 1 л. мм рт. ст./с.

Гидравлические испытания. В изделие подается вода под давлением. Контроль плотности проводится по появлению течи или потения. Максимально допускаемый поток протечки — 0,5 л. мм рт. ст./с.

Испытание воздухом с погружением в воду. Изделие находится под внутренним давлением воздуха и погружается в емкость с водой. Плотность контролируется по появлению пузырьков воздуха. Минимально допускаемый поток протечки 10^-2—10^-3 л. мм рт. ст./с.

Замер производится с целью определения отклонений номинальных размеров, погрешности форм и расположения поверхностей, их шероховатости и твердости от величин, указанных в технической документации на ремонт или в рабочих чертежах.

Проверку прямолинейности, овальности, конусности производят с помощью микрометров и индикаторов, отклонения от плоскости поверхностей — с помощью метода “пятна на краску”. При применении последнего пятна краски должны равномерно располагаться по всей контролируемой поверхности.

Шероховатость определяют оптическими приборами или профилометрами, профилографами. Определение шероховатости поверхностей до 7 и 8-го классов допускается производить по образцам визуально или осязанием при условии выполнения следующих требований:

поверхности образцов должны быть обработаны теми же методами, что и сравниваемые поверхности;
геометрическая форма образцов должна соответствовать форме контролируемой поверхности.

Шероховатость поверхностей, недоступных для непосредственного измерения специальными приборами или для сравнения с образцами, допускается определять методом слепков.

Твердость поверхностей определяется приборами.

Дефектацию составных частей с резьбовыми поверхностями и крепежных изделий производят визуальным контролем и калибрами с обязательной ультразвуковой дефектоскопией крепежных изделий. Составные части с резьбовыми поверхностями подлежат замене при срыве или смятии более одной нитки на одной из сопрягаемых резьбовых поверхностей или при износе резьбы более 15% по среднему диаметру резьбы.

Допускается применение и других способов обнаружения и устранения дефектов, освоенных ремонтным предприятием, при условии обязательного выполнения требований ТУ к отремонтированной составной части.

По результатам дефектоскопии составные части сортируют по группам:

годные изделия — не имеющие повреждений, влияющих на работу и сохранившие свои первоначальные размеры или имеющие износ в пределах поля допуска по чертежу;

изделия, требующие ремонта — имеющие износ или повреждения, устранение которых возможно;

дефектные изделия — подлежащие замене, имеющие износ и повреждения, устранение которых невозможно.

При разборке нескольких узлов (деталей) детали каждого узла (изделия) следует маркировать и складывать в отдельные ящики. Когда важно выдержать взаимное расположение деталей, метки должны ставиться так, чтобы зафиксировать нужное положение.

Для маркировки деталей арматуры можно пользоваться клеймом (незакаленные детали, которые не могут деформироваться при ударах); краской (любые детали); кислотой (закаленные и незакаленные детали); электрографом (незакаленные и закаленные стальные детали); бирками.

При хранении после дефектоскопии необходимо обеспечить изоляцию различных групп.

§ 27. Ремонт корпусных деталей

Перед заваркой нужно тщательно обследовать литье корпуса арматуры наружным осмотром и гамма-дефектоскопией. Результаты гамма-дефектоскопии фиксируют в специальном журнале, а фотоснимки вместе с рекламацией направляют заводу-изготовителю арматуры.

Заваркой исправляют следующие дефекты:

поверхностные и сквозные трещины, заварка которых допускается на всем протяжении без ограничений;

газовые и усадочные, поверхностные и сквозные раковины, имеющие местный характер;

земляные и шлаковые включения, имеющие местный характер;

усадочную и газовую пористость местного характера.

Отливки, имеющие дефекты в виде обширной пористости, или дефекты, расположенные в местах, не позволяющих произвести качественную заварку, подлежат отбраковке.

Выборку дефектов литья под заварку производят воздушно-дуговой резкой. Для стали марок 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ следует предварительно, подогреть место выборки газовым пламенем до 300—350С. Температуру подогрева контролировать термокарандашом. Дефекты литья нужно выбрать полностью от здорового металла, сквозные трещины перед выбором засверлить по концам.

Перед заваркой дефектов питья производится разделка дефектного места. Форма разделки должна обеспечивать доброкачественный и полный провар по всей поверхности.

П
осле выборки дефектов стенки должны быть пологими, не должны иметь острых углов и углублений. Угол раскрытия разделки должен быть не менее 70°. При образовании в вершине сквозной разделки зазора размером 6 мм при заварке следует применять вспомогательную подкладку из стали марки Ст 2 или Ст 3 толщиной 3—4 мм (рис. 57, а). При образовании в вершине сквозной разделки большого зазора при заварке необходимо применять вставки (рис. 57, б). Марка металла вставки должна соответствовать марке металла ремонтируемой детали.

Рис. 57. Форма разделки дефектов литья:

а — разделка с вспомогательной подкладкой, б — разделка с применением вставки.

Заварка дефектов в отливках из стали 25Л производится с предварительным подогревом до температуры 300—400°С, из стали 15Х1М1ФЛ — до температуры 550—600°С.

Местный сопутствующий подогрев осуществляют газовыми горелками. Заварку деталей из стали 15Х1М1ФЛ производят электродами марки ЦЛ-20М диаметром 4 мм, из стали 25Л и 20ГСЛ — электродами марки УОНИ-13/55 диаметром 4 мм по возможности в нижнем или полувертикальном положении.

Сварочные (наплавочные) работы нужно производить гак, чтобы каждый последующий “валик” перекрывал предыдущий не менее чем на ¹/₃ ширины. После наложении каждого валика производят тщательную очистку от шлака и металлических брызг зубилом и стальной щеткой.

После окончания сварочных работ производят термообработку по следующему режиму: для стали марки 15Х1М1ФЛ и 20ХМФ — нагрев в печи до температуры 73010С; для стали марок 25Л и 20ГСЛ — нагрев в печи до температуры 600—650С. Для всех марок стали время выдержки 5 ч, охлаждение до 300С вместе с печью, а затем на воздухе.

Заварку одного или всех дефектов в объеме не более 100 см³ допускается производить без последующей термической обработки.

Сварочные работы должны выполняться электродами в соответствии с чертежами и технологическими указаниями на ремонт. Все сварочные материалы должны соответствовать требованиям действующих государственных стандартов или технических условий на их поставку и иметь сертификат. Перед использованием электроды прокалить при температуре 100—150С в течение 1 ч. Запрещается производить заварку дефектов на сквозняках и при температуре окружающей среды ниже 0С.

Заварку электродами УОНИ-13/55 и ЦЛ-20М вести на постоянном токе при обратной полярности возможно более короткой дугой. Величина сварочного тока приведена в табл. 12.

Таблица 12. Значении сварочного тока, А

Диаметр электрода, мм

УОНИ-13/55

ЦЛ-20М

130—150

170—200

210—240

140—170

180—210

—

После заварки дефектных мест литые корпусные детали подвергают гидравлическому испытанию на прочность и гамма-дефектоскопии. Результаты испытания фиксируют в специальном журнале.

На необрабатываемых поверхностях основного металла корпусных составных частей допускаются следующие дефекты:

раковины глубиной и диаметром от 3 до 5 мм, но не более 10% толщины стенки и в количестве не более 2 шт., глубиной и диаметром до 3 мм — не более 8 шт. на площади, равной 1000 см², расстояние между дефектами должно быть не менее 50 мм;

поверхностно-ситовидная пористость, выступы, впадины высотой, глубиной до 5% толщины стенки, но не более 5 мм, протяженностью до 200 мм;

местные выборки мелких поверхностных дефектов глубиной до 5% толщины стенки, но не более 5 мм.

На обрабатываемых поверхностях основного металла корпусных составных частей допускаются без исправления дефекты, если их глубина не превышает ²/₃ допуска на механическую обработку.

Обработку кромок патрубков корпуса под сварку следует производить в соответствии с рабочим чертежом. Торцы патрубков арматуры после ремонта должны быть перпендикулярны оси корпуса. Отклонение от перпендикулярности не должно превышать 1% внутреннего диаметра патрубка.

Подготовленные к сварке концы патрубков арматуры следует очистить от грязи, краски, масла и защитного покрытия растворителем, после чего шлифовальными машинками с абразивными кругами зачистить до металлического блеска внутреннюю и наружную стороны на ширину 15—20 мм.

При сборке необходимо предохранять стыки труб от увлажнения и загрязнения: непосредственно перед сваркой кромки стыка следует просушить газовой горелкой, а кромки арматуры и трубы из нержавеющих коррозионно-стойких сталей обезжирить ацетоном и насухо протереть салфеткой. Плавный переход от одного сечения к другому может быть обеспечен за счет наклонного расположения поверхности сварного шва со стороны раскрытия кромок.

Разделка кромок арматуры высоких и сверхвысоких параметров приведена на рис. 58, а—е.

Правильность стыка, разделка кромок и равномерность зазора подлежат проверке с помощью специальных шаблонов. Эту проверку выполняет мастер по сварке, если стык выполнен на трубопроводе с Р > 2,2 МПа, или сварщик, которому поручена сварка этого стыка, е
сли стык выполнен на трубопроводе с Р < 2,2 МПа.

Рис. 58. Разделка кромок арматуры высоких и сверхвысоких параметров:

а — для D_y 10—20 мм, б—г — D_y 40, 50, 65 мм, д, е — D_y  100 мм.

§ 28. Ремонт составных частей

Размеры, допуски и шероховатость поверхностей после восстановления или изготовления должны соответствовать указаниям в чертежах и технологической документации на ремонт.

Неуказанные предельные отклонения от геометрической формы и взаимного расположения обработанных поверхностей (отклонения от цилиндричности, прямолинейности, круглости, овальности, конусности, параллельности, соосности и т.д.) не должны превышать ¹/₂ допуска на соответствующий диаметр или расстояния между контролируемыми поверхностями (осями). Неуказанные предельные отклонения размеров обработанных поверхностей: отверстий — по А₇, валов — по В₇, остальных — по СМ₇.

Резьба всех деталей и трапецеидальная резьба на шпинделе (за исключением наружной трапецеидальной) должна соответствовать 3-му классу. Резьба должна быть без заусенцев и рванин, с полным профилем. Шероховатость поверхности профиля резьбы, если она не указана в чертеже детали, должна быть для шпилек и гаек фланцевого соединения, откидных болтов и трапецеидальной резьбы шпинделя и втулки шпинделя до 20 мкм, в остальных случаях должна соответствовать 40 мкм.

Задиры, вмятины на цилиндрических поверхностях шпинделей (штоков) с антикоррозионным или прочностным покрытием нужно удалять шлифованием с последующим полированием и антикоррозионным или упрочняющим покрытием в соответствии с рабочими чертежами и технологической документацией на ремонт.

Если фактический размер шпинделя (штока) после ремонта выходит за пределы предельно-допустимого размера, нужно изготовить сопрягаемые детали по фактическому размеру шпинделя (штока), если это экономически целесообразно и не снижает надежность конструкции арматуры.

Детали арматуры, изготовленные (восстановленные) из легированной стали и окончательно механически обработанные (после термообработки), перед сборкой должны подвергаться 100%-ному стилоскопическому контролю и проверке на твердость.

При изготовлении рифленой прокладки не должно быть царапин или вмятин на поверхности притупленных гребешков.

§ 29. Ремонт сальниковых уплотнений

Жесткие требования к обеспечению герметичности предъявляются к уплотнению шпинделя и к соединению корпуса с крышкой арматуры.

В арматуре больших диаметров применяют сальниковые уплотнения с длинным гнездом, в котором размещают одно или несколько разделительных колец, позволяющих контролировать протечку и удалять проникающую через сальник рабочую среду. Кроме того, применяют многоступенчатые сальники.

Одним из основных факторов, определяющих длительную и надежную работу сальниковых уплотнений в арматуре, является материал для сальниковой набивки. Он должен обеспечивать герметичность и не коррелировать поверхность шпинделя, соприкасающуюся с набивкой.

Набивка должна быть устойчивой к износу, чтобы не засорять разделительные кольца сальникового гнезда и чтобы частицы набивки не попадали в рабочую среду. Кроме того, набивка должна минимально изменяться в объеме.

В качестве материала для уплотнений сальника энергетической арматуры применяют прессованные асбографитовые кольца марки АГ-50 с прослойками графита тигельного чешуйчатого. В целях исключения возможной электрохимической коррозии поверхностей, сопрягающихся с сальниковой набивкой, изделия арматуры поставляются с временной сальниковой набивкой марки АС, пропитанной ингибитором Г-2.

В качестве набивки для обратных клапанов допускается применять предварительно спрессованные кольца марки АС, выполненные из асбестового шнура сквозного плетения с прослойками графита тигельного чешуйчатого.

Для сальника плавающей крышки, грундбуксы тарелки предохранительных клапанов допускается применение предварительно спрессованных колец из шнуровой набивки марки АПРПС. Сальник поршня в тарелке предохранительных клапанов выполняют предварительно спрессованными кольцами из шнуровой набивки марки АПРПС с установкой между кольцами набивки прокладок из стали 08Х18Н10Т.

Набивка сальников производится равномерно, с применением специальных разрезных втулок, позволяющих производить уплотнение каждого кольца, начиная с самого нижнего. При набивке асбестовые кольца нужно расположить замками в разбежку, т.е. у двух соседних колец замки должны быть повернуты относительно друг друга на 180°, у следующей пары колец замки располагать также, но относительно первой пары повернуть на 90° и т.д.

При затяжке сальника с установленной в сальниковой камере грундбуксой следить, чтобы внутренний диаметр грундбуксы располагался концентрично относительно поверхности шпинделя. Контроль за концентричностью осуществляется с использованием фольги из цветного металла.

В процессе затяжки гаек откидных болтов необходимо проверять подвижность фольги, отсутствие ее прижатия к поверхности шпинделя.

После окончания набивки сальника нужно вручную приводом на маховике опустить и поднять шпиндель на весь ход затвора и убедиться, наблюдая за зазором между шпинделем и грундбуксой, что поверхность шпинделя не касается поверхности грундбуксы. Кроме того, осмотром поверхности шпинделя убедиться в отсутствии на ней каких-либо следов повреждений.

§ 30. Наплавка уплотнительных поверхностей деталей арматуры

Общие положения. Для повышения долговечности деталей арматуры наиболее часто используют износостойкую наплавку. Для правильного выбора наплавки необходимо учитывать форму детали, условия работы и степень износа. Сплавы для наплавки уплотнительных поверхностей должны обладать следующими свойствами:

стойкостью против задирания при температурах до 600°С и удельным давлением 100—130 МПа;

достаточно высокой твердостью при рабочих температурах;

стойкостью против образования трещин при резких изменениях температуры;

коррозионной и эрозионной стойкостью в рабочей среде;

хорошей технологичностью.

Для наплавки уплотнительных поверхностей арматуры высоких параметров применяют сплавы на основе кобальта (стеллиты), никеля и железа.

Сплавы на основе кобальта, содержащие углерод, хром и вольфрам, в некоторых случаях дополнительно легируют молибденом, ниобием, никелем и другими элементами.

В зависимости от состава твердость стеллитов колеблется в пределах от НRС 38—40 до НRС 60—65. В арматуростроении применяют преимущественно кобальтовые сплавы с НRС 40—48. Они лучше обрабатываются, более вязки, менее склонны к образованию трещин при наплавке и эксплуатации арматуры, чем твердые стеллиты с высоким содержанием углерода и вольфрама.

Важными свойствами стеллитов являются способность длительно сохранять твердость и прочность при высоких температурах, хорошая стойкость против эрозии и коррозии, а также высокая износостойкость при сухом трении металла о металл.

Наплавку выполняют, как правило, вручную. При электродуговой наплавке из-за большого проплавления основного металла заданные состав и свойства сплава достигаются только в третьем и последующих слоях. Необходимость наплавки толстого споя приводит к большому расходу дорогостоящего сплава. Кроме того, в детали возникают большие остаточные напряжения, что усиливает опасность ее коробления или растрескивания при эксплуатации. Сложность и трудоемкость наплавки стеллитами, а также их высокая стоимость и дефицитность ограничивают их применение в арматуростроении.

Их используют только для наиболее ответственной и тяжелонагруженной арматуры. В остальных случаях применяют сплавы на основе никеля и железа. Большинство их разработано на базе хромоникелевой аустенитной стали 1Х18Н9Т, обладающей высокой коррозионной и эрозионной стойкостью. В практике арматуростроения, а также при восстановлении арматуры в условиях электростанции и ремонтных предприятий нашли широкое применение сплавы на железной основе системы Fe–Сг–Ni–Si–Mo. Опыт промышленной эксплуатации показал высокую надежность и работоспособность этих сплавов. Их наносят на уплотнительные поверхности деталей арматуры в условиях электростанции и ремонтных предприятий методом ручной электродуговой наплавки (электродами ЦН-6, ЦН-12).

Для повышения качества и работоспособности наплавленных поверхностей. улучшения условий труда сварщиков и снижения трудоемкости наплавочных работ на заводах, изготовляющих арматуры, а также на некоторых ремонтных предприятиях внедрены автоматическая наплавка уплотнительных поверхностей под легирующим плавлено-керамическим флюсом и автоматическая плазменная наплавка проволочными присадочными материалами.

Электродуговая наплавка электродами ЦН-2, ЦН-6, ЦН-12. К выполнению работ по наплавке уплотнительных поверхностей арматуры допускаются дипломированные сварщики. Для наплавки применяют электроды ЦН-6, (в модификациях ЦН-6М, ЦН-6Л) типа ЭН-0Х17Н7С512-30, ЦН-12 (в модификации ЦН-12М) типа ЭН-1Х16Н8М6С5Г4, ЦН-2 типа ЭА-1М2Ф.

Качество и основные характеристики электродов должны быть подтверждены сертификатом завода-изготовителя. При этом потребителем могут быть проверены технологические свойства электродов, а также твердость наплавленного металла, для чего проводится наплавка контрольной пробы от проверяемой партии электродов.

При отсутствии сертификатов на электроды приемка и сдача их производится по химическому составу и твердости в рабочем состоянии. Проверка химического состава и твердости производится в соответствии с ГОСТом. Общие технические требования, предъявляемые к электродам, их размеры, механические и технологические свойства, маркировку и упаковку необходимо контролировать также в соответствии с указаниями ГОСТа.

Детали, предназначенные для наплавки уплотнительных поверхностей. должны быть приняты ОТК по размерам заготовок, указанным на чертеже.

Наплавляемая поверхность детали должна быть очищена от следов ржавчины, грязи, жировых веществ и т.п. до металлического блеска.

Разделка фасок и канавок должна исключать наличие острых углов, способствующих зашлакованию наплавки, и должна обеспечить доступ для нормального манипулирования электродом.

Перед наплавкой электроды необходимо прокалить при температуре 100—150°С в течение 1 ч.

Детали перед наплавкой необходимо прогреть до температуры, указанной в табл. 13.

Таблица 13. Температура нагрева деталей

Марка электрода	Марка, стали основного металла	Температура подогрева, °С	Примечание
ЦН-6М (ЦН-6Л), ЦТ-1	12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, 25Х2МФЛ, 38ХВФЮ	300	Детали с D_у 150 мм наплавляют без подогрева.
ЦН-6М (ЦН-6Л)	20, 25, 25Л	250—350	—
ЦН-6М (ЦН-6Л), ЦН-2	20ГСМ, 08Х18Н10Т, Х18Н9Т	Без подогрева	—
ЦН-2	Х18Н9Т, ЭИ-612,	700	—
ЦН-2	ЭИ-695Р, 12Х1МФ		Подслой накладывается электродами ЭА-2 без подогрева.
ЦН-12М	12Х1МФ, 12Х1М1Ф, 25Х1МФ	700 (температура детали в конце наплавки должна быть не менее 500° )	То же, мелкие детали (штоки) наплавляются также без подогрева.

При выполнении наплавки электродами ЦН-6 (ЦН-6Л) и ЦТ-1 предварительный подогрев следует исключить, если он не требуется для основного металла. Подслой под наплавку электродами ЦН-12 (ЦН-12М) допустимо наносить без предварительного подогрева, после чего деталь подогревают до необходимой температурь..

Перед наплавкой детали следует установить таким образом, чтобы наплавляемый участок находился в горизонтальном положении, наплавка производится на постоянном токе обратной полярности. Сварочный ток устанавливается в зависимости от диаметра электрода (табл. 14). Напряжение на дуге должно быть 24—26 В.

Таблица 14. Сварочный ток

Диаметр электрода, мм	ЦН-2	ЦН-6М (ЦН-6Л), ЦТ-1	ЦН-12 (ЦН-12М)
3	—	—	80—110
4	120—140	110—130	120—140
5	180—200	180—200	180—230
6	220—240	—	—

Наклон электрода должен быть равен 10—15° от вертикали в сторону перемещения электрода.

Глубина расплавления основного металла должна быть минимальной, для чего наплавку первого слоя рекомендуется производить на минимально допустимом сварочном токе.

Для уменьшения внутренних напряжении наплавку следует производить не менее чем в четыре слоя высотой не более 2—4 мм (кроме, наплавок, выполняемых ванным способом); при наплавке деталей арматуры с D_у  150 каждый слой наплавляется в четыре участка обратно-ступенчатым методом. Участки верхнего слоя начинаются с середины участков нижнего слоя и наплавку ведут в направлении, противоположном нижнему слою.

Наплавку рекомендуется производить минимально короткой дугой. Величина перекрытия одного валика другим должна составлять от ¹/₈ до ¹/₂ его ширины. После наложения каждого слоя поверхность наплавленного металла нужно тщательно очистить от шлака и брызг с помощью зубила и металлической щетки.

При замене электродов или при обрыве дуги перед началом дальнейшей наплавки кратер необходимо зачистить от шлака.

При наплавке уплотнительных поверхностей следует обращать внимание на получение необходимой высоты и ширины наплавки. Припуск на механическую обработку по ширине наплавляемого слоя должен быть не менее 3 мм на каждую сторону, по высоте — от 2 до 4 мм. Высота споя наплавленного металла перед механической обработкой должна быть в случае применения электродов ЦН-6М (ЦН-6Л) не менее 10 мм, а электродов ЦН-2 и ЦН-12 (ЦН-12МО) — не менее 8 мм, считая от подслоя. Высота слоя наплавленного металла после механической обработки должна быть не менее 6 мм — в случае наплавок электродами ЦН-2 и ЦН-12 (ЦН-12М) и не менее 8 мм — электродами ЦН-6М (ЦН-6Л).

При наплавке поверхностей на дне глухих отверстий диаметром до 40 мм следует применять ванный способ, увеличивая при этом указанный в табл. 14 сварочный ток на 20%.

При обнаружении дефектов наплавленной поверхности на любой стадии изготовления (ремонта) деталей арматуры допускается их исправление посредством наплавки по обычному режиму с предварительной механической разделкой дефектного места.

Наплавленные детали подвергают термообработке по следующим режимам:

при наплавке на перлитные стали — нагрев до (72525)°С, выдержка не менее 1 ч, охлаждение с печью до температуры не выше 300°С, далее на спокойном воздухе;

при наплавке на аустенитные стали— нагрев до 800—900°С, выдержка не менее 1 ч, охлаждение с печью до температуры не выше 300°С, далее на спокойном воздухе.

Допускается не подвергать термообработке детали с D_у  150 мм, наплавленные электродами ЦН-2 и ЦН-6М (ЦН-6Л) , охлажденные после наплавки под слоем сухого песка.

Термообработка (с загрузкой в печь, нагретую до температуры не ниже 500°С) деталей арматуры с D_у  150 мм, наплавленных электродами ЦН-12 (ЦН-12М) и ЦН-2, производится непосредственно после наплавки, не допуская остывания наплавленной детали ниже 500°С.

Детали арматуры с D_у < 150 мм, наплавленные электродами ЦН-12 (ЦН-12М), а также детали арматуры с D_у > 150 мм, наплавленные электродами ЦН-6М (ЦН-6Л), могут подвергаться термообработке как непосредственно после наплавки, так и после замедленного остывания их под слоем сухого песка, а при последующей термообработке они должны загружаться в печь с температурой не выше 300°С.

Контроль качества выполненных наплавок включает: внешний осмотр и измерение габаритных размеров наплавки на детали; определение сплошности обработанной поверхности наплавки; измерение твердости наплавки; люминесцентный контроль.

По результатам внешнего осмотра и измерений габаритных размеров наплавленных деталей до механической обработки отбраковывают детали с наплавками, имеющими грубые дефекты (поры, раковины, трещины, шлаковые включения).

Таблица 15. Оценка качества уплотнительных поверхностей

Группа уплотнительных поверхностей	Балл 2	Балл 1
Штоки, тарелки, шиберы для арматуры с D_у 10—50 мм	Полное отсутствие дефектов при контроле.	Трещины любых размеров и наплавлений, несплавления между основным и наплавленным металлами и между отдельными слоями наплавки.
Тарелки, седла для запор ной и предохранительной арматуры с D_у 100 мм и выше.	То же	То же
Седла, шиберы дросселирующей и регулирующей арматуры с D_у 100 мм и выше.	Отдельные поры и шлаковые включения с максимальным линейным размером не более 2 мм.	То же
	Отдельные скопления пор и шлаковых включений^{^} , состоящие не более чем из пяти дефектов, при условии, что размеры входящих и скопление дефектов не превышают1,5 мм.	—

Твердость наплавленного металла определяется после чистовой обработки поверхности наплавленной стали. Измерения твердости производятся на приборе Роквелла по шкале HRC 150 не менее чем в трех точках для арматуры с D_у  225 мм и не менее чем в пяти точках для арматуры с D_у > 225 мм, равномерно расположенных по всей площади наплавки на деталь.

Допускается несоответствие этим нормам результатов одного (для D_у  225 мм) или двух (для D_у > 225 мм) измерений при условии, что результаты двух дополнительных измерений, проведенных на расстоянии не более 5 мм от точки измерения с выпадом, отвечают требованиям ТУ.

Применительно к деталям, твердость уплотнительных поверхностей которых не может быть измерена на существующих приборах, допускается проводить ее измерение на образцах-свидетелях. При этом условии выполнение и термообработка контрольной наплавки, а также ее высота после механической обработки должны соответствовать наплавке, выполненной на детали.

Визуальному контролю на сплошность с выявлением трещин, пор, раковин, шлаковых включений и наплавлений подвергаются все наплавляемые детали (контроль производится после шлифовки уплотнительных поверхностей).

Отсутствие трещин на притираемых уплотнительных поверхностях проверяется также с применением люминесцентного метода контроля (или цветной дефектоскопии).

Для оценки качества состояния уплотнительных поверхностей деталей арматуры применяется двухбалльная система (табл. 15).

Балл 1 является браковочным. Детали, оцененные этим баллом, должны быть направлены на исправление. После исправления детали подвергают повторному люминесцентному контролю. Детали, оцененные баллом 2, являются годными.

Плазменная наплавка арматуры. Прогрессивным методом наплавки уплотнительных поверхностей тарелок и седел арматуры является плазменная наплавка. Плазменную наплавку порошковыми материалами (ПГ-ХН80СР2-42 или ПГ-ХН80СР2-48) выполняют горелкой комбинированного типа. в которой одновременно горят две дуги: одна — между неплавящимся вольфрамовым электродом и стабилизирующим соплом (косвенная дуга), другая — между тем же электродом и изделием (дуга прямого действия). Косвенная дуга обеспечивает устойчивую работу горелки, нагревает порошок. Дуга прямого действия нагревает поверхность изделия и сплавляет присадочный и основной металлы. Обе дуги имеют автономные источники питания.

Присадочный порошок подается газом по гибкой трубке из питателя в плазменную горелку и через кольцевую щель между стабилизирующим и фокусирующим соплами вдувается в дугу. В зоне дуги порошок нагревается и плавится, и на поверхность изделия попадают уже капельки жидкого присадочного металла.

В плазменную горелку поступают три потока газа: центральный — плазмообразующего газа, который защищает вольфрамовый электрод от окисления, стабилизирует и сжимает дугу (расход газа 1—2,5 ^л/_мин); транспортирующий — который подает присадочный порошок в горелку и вдувает его в дугу (расход газа 5—10 ^л/_мин); защитный (расход газа 10—20 ^л/_мин). В качестве плазмообразующего транспортирующего и защитного газов используют чистый аргон марки А.

Технологические возможности плазменной наплавки очень широки. Наибольший практический интерес представляет собой нанесение этим способом тонких слоев металла при незначительном расплавлении поверхности изделия. Минимальная высота однослойного валика 5—6 мм. Для получения широких валиков плазменной горелки сообщают поперечные колебания (за один проход можно наплавлять валики шириной до 60 мм). Применение установок для плазменной наплавки наиболее целесообразно на ремонтных заводах энергосистем, имеющих мощные энергетические блоки.

Автоматическая наплавка уплотнительных поверхностей. Для повышения качества и работоспособности наплавленных уплотнительных поверхностей, улучшения условий труда сварщиков и снижения трудоемкости наплавочных работ разработаны и внедрены технология и оборудование для автоматической наплавки деталей энергетической арматуры, изготовляемых из малоуглеродистых и низколегированных теплоустойчивых сталей, а также из сталей аустенитного класса.

Наплавку выполняют за один проход с применением электродной проволоки или ленты марок Э11-654 (Х18Н12САТ)и Св-04Х19Н9С2 и легирующих плавлено-керамических флюсов типа ПКНЛ, обладающих высокой технологичностью. Эти флюсы в сочетании с указанной электродной проволокой или лентой обеспечивают получение плотного, хорошо формирующегося слоя твердого сплава типа Х13Н8С5М2ГТ твердостью HRC 32-45.

Сплошность, однородность, химический состав и физико-механические свойства этого сплава (твердость, сопротивление задиранию в среде воды и пара высоких параметров, коррозионно-эрозионная стойкость) не уступают свойствам сплава, наплавленного методом многослойной ручной электродуговой наплавки электродами типа ЭН-08Х17Н7С512-30.

Технология наплавки электродной лентой обеспечивает более высокое качество по сравнению с наплавлением электродной проволокой. Вследствие небольшого проплавления (0,8—1,2 мм) при наплавке электродной лентой можно получить необходимые эксплуатационные свойства (сопротивление износу при трении, коррозионную стойкость и пр.) в более тонком слое облицовки (4—6 мм), чем при наплавке, выполняемой электродной проволокой (6—9 мм). Благодаря высокой стабильности процесса при наплавке электродной лентой разброс значений твердости на рабочей поверхности наплавленного слоя составляет 3—8 ед. HRC. При наплавке электродной проволокой этот разброс составляет 8—13 ед. HRC.

§ 31. Упрочнение деталей

Упрочнение азотированием. Для повышения коррозионной стойкости и твердости с целью повышения износостойкости деталей арматуры, работающих на воздухе, в воде и в паровоздушной атмосфере, применяется азотирование рабочих поверхностей.

Азотирование — процесс насыщения поверхности детали азотом. В качестве нитрирующей среды используется аммиак NH₃, в атмосфере которого сталь выдерживается при температуре 480—760°С в течение 20—90 ч.

Наибольшей твердостью после азотирования отличаются легированные стали, содержащие в своем составе алюминий, хром, молибден и вольфрам. При азотировании углеродистых сталей поверхностный слой получается не максимально твердым, но при этом коррозионно-стойким. Поэтому азотирование углеродистых сталей называют антикоррозионным, а азотирование упомянутых легированных сталей — твердостным.

Для получения необходимых механических свойств сердцевины заготовки детали подвергают перед азотированием закалке с высоким отпуском при температуре выше рабочей и обработке на станках до R_a = 1,6—1,25. Режимы азотирования деталей арматуры приведены в табл. 16.

При ремонте арматуры применяют твердостное и антикоррозионное азотирование. Твердостное азотирование применяют в тех случаях, когда к деталям предъявляют особые требования в отношении износостойкости и предела выносливости, например к шиберам клапанов, работающих на паропроводах, измерительному инструменту и деталям станков. Антикоррозионное азотирование рекомендуется применять для обработки деталей, подвергающихся при эксплуатации разрушению от коррозии. К таким деталям относятся, например, шпиндели арматуры D_у < 50 мм и пружины.

Твердостному азотированию подвергаются детали арматуры из сталей марок 38Х2МЮА, 12Х18Н10Т, 45Х14Н14В2М (ЭИ69), 31Х19Н9МВБТ (ЭИ572) и ХН35ВТ (ЭИ612); антикоррозионному азотированию — детали арматуры из сталей марок 35, 38Х2МЮА, 25Х1МФА (ЭИ10) и 25Х2М1Ф (ЭИ723).

Таблица 16. Режимы азотирования деталей арматуры

Покрытие	Процесс азотирования	Твердость, НВ	Глубина слоя, мм	I ступень процесса				II ступень процесса				Отпуск в атмосфере полностью диссоциированного аммиака
				температура, °С	время, ч	диссоциация аммиака, %	давление водяного столба, мм	температура, °С	время, ч	диссоциация аммиака, %	давление водяного столба, мм	Отпуск в атмосфере полностью диссоциированного аммиака
				температура, °С	время, ч	диссоциация аммиака, %	давление водяного столба, мм	температура, °С	время, ч	диссоциация аммиака, %	давление водяного столба, мм	температура, °С	время, ч
Антикоррозионное, сталь 35 (d = 20 мм)	Двухступенчатый понижающийся	—	0,1—0,2	540—560	4	40—60	70—90	500—510	2	20—35	70—90	—	—
Антикоррозионное сталь 35 и 38Х2МЮА (d = 20 мм)	Двухступенчатый повышающийся	—	0,1—0,3	500—510	3	20—35	70—90	540—560	9	40—60	70—90	—	—
Твердостное, сталь 38Х2МЮА	Двухступенчатый повышающийся с отпуском	900	0,45	500—510	12	20—40	70—90	540—570	17	50—70	70—90	550	2
Твердостное, стали аустенитного класса 12Х18Н9Т и 45Х14Н14В2М	Одноступенчатый с отпуском	590	0,15—0,20	600	58	40—60	70—90	—	—	—	—	550	2
Твердостное, сталь 31Х19Н9НВБТ	Двухступенчатый	—	0,15	650	35	—	—	700	35	50—70	—	—	—
Твердостное, сталь 31Х19Н9НВБТ	Одноступенчатый	509	0,06	650	48	40—60	70—90	—	—	—	—	—	—
Антикоррозионное, стали 25Х1 МФА и 25Х2М1Ф	Двухступенчатый повышающийся	—	0,1—0,3	500—510	3	20—35	70—90	540—560	9	40—60	70—90	—	—

Примечания: 1. Охлаждение муфеля на воздухе.

2. Температура выгрузки из муфеля не выше 200°С.

При твердостном азотировании глубина азотированного слоя для сталей различных марок составляет: 38Х2МЮА — 0,45 мм; 45Х14Н14В2М — 0,15—0,20; 12Х18Н10Т — 0,5—0,20; 31Х19Н9МВБТ —  0,15 мм.

Глубина азотированного слоя при антикоррозионном азотировании для различных марок сталей составляет: сталь 35 — 0,1—0,2 мм; 38Х2МЮА, 25Х2М1Ф — 0,1—0,3 мм.

Упрочнение химическим никелированием. Для повышения износостойкости и коррозионной стойкости шпинделей из углеродистых и легированных сталей перлитного и аустенитного классов небольших условных проходов паровой арматуры при рабочих температурах 565— 650°С применяется никелирование.

Покрытия, полученные химическим никелированием, представляет собой сплав никеля с 10—15% фосфора. Они отличаются рядом преимуществ по сравнению с гальваническими никелевыми покрытиями, в частности равномерностью слоя на деталях любой сложной конфигурации, отсутствием пор, высокими защитными свойствами в условиях атмосферной и высокотемпературной газовой коррозии, твердостью до 50—65 НRС и износостойкостью, сравнимой с износостойкостью электролитических слоев хрома.

Детали, подлежащие химическому никелированию, вначале подвергают наружному осмотру. Затем производится электролитическое обезжиривание при комнатной температуре и плотности тока 2 А/дм² в растворе следующего состава (^г/_л): сода кальцинированная — 50, тринатрийфосфат — 50, едкий натр — 10, жидкое стекло — 5.

Химическое декапирование производят в течение 5—10 мин в 15—20%-ном растворе соляной кислоты при комнатной температуре.

Для химического никелирования применяют раствор температуры 80С следующего состава (^г/_л) :

Сернокислый никель 21

Гипофосфат натрия 24

Уксуснокислый натрий 10

Малеиновый ангидрид 1,5

С целью увеличения сцепления слоя покрытия с основным металлом и повышения твердости покрытия производят термическую обработку в электрических печах по режиму: нагрев до (40020)°С (низколегированные и углеродистые стали) и до (55020)°С (аустенитные стали) с выдержкой в течение 1 ч.

Контроль качества покрытия производится для определения толщины слоя (по привесу образца-свидетеля), который в зависимости от предъявляемых требований должен быть: для защиты от коррозии 9—15 мкм, для износостойкости 21—30 мкм.

Упрочнение термической обработкой. Увеличение срока службы деталей арматуры может быть достигнуто термической обработкой, в результате которой изменяются микроструктура, механические свойства (прочность, твердость, вязкость), химические свойства стали — однородность состава и сопротивление коррозии. Термической обработке подвергают шпильки, гайки, втулки, шпиндели, пружины главных предохранительных клапанов, рубашки поршневой камеры и др.

Наиболее целесообразно проводить отжиг, нормализацию, закалку и отпуск на ремонтных заводах энергосистем или на ремонтных предприятиях. Режимы термической обработки приведены в табл. 17.

Таблица 17. Режимы термической обработки деталей арматуры

Деталь	Сталь	Вид термической обработки	Режим термической обработки			Механические свойства после термической обработки
Деталь	Сталь	Вид термической обработки	температура нагрева, °С	выдержка, ч	охлаждающая среда	временное сопротивление разрыву, кг/мм²	условный предел деформации, кгс/мм²	относительное удлинение, %	относительное сужение, %	ударная вязкость, кг.м/см²	твердость, НВ
Шпильки	25Х2М1Ф (ЭИ723)	Ж	920—950	3	Печь до 300°С	 85	 75	 15	50	6	255—302
		Н	980—1000	1	В
		О	670—690	6	В
	35	Н	850—890	2,5 мин на 1мм толщины	В	 54	 23	20	40	4,5	256—187
	35	О	600—680	2—3	В	—	—	—	—	—	—
	20ХМФБР (ЭП44)	Н	1030—1050	1	В	—	—	—	—	—	—
	20ХМФБР (ЭП44)	Н	600	3	В	 83	68—80	14	50	6	241—277
	35Х, 40Х	З	840—870	1	М	—	—	—	—	—	—
		О	520—540	2	М	 75	60—75	14	45	6	235—277
	20ХШ1Ф1ТР	З	970—1000	1	М	—	—	—	—	—	—
	(ЭП182)	О	680—700	5	В	—	—	—	—	—	—
	25Х1МФА (ЭИ10)	З	930—950	2,5 мин на 1мм толщины	М	—	—	—	—	—	—
	25Х1МФА (ЭИ10)	О	650—670	2—3	В	 83	68—80	16	50	6	241—277
Гайки	25Х2М1Ф (ЭИ723)	О	690—710	—	—	—	—	—	—	—	196—229
	45Х14Н14В2М (ЭИ69)	З	1150—1180	2,5 мин на 1 мм толщины	А	—	—	—	—	—	—
	45Х14Н14В2М (ЭИ69)	О	800—820	5	В	 72	 32	20	35	5	170—210

Продолжение табл.17

Шпиндели	38ХМЮА	З О О	930—940 600—640 700—720	40 мин 3 3	М В В	—  85  70	—  65  50	— 15 16	— 50 55	— 8 9	— 248—285 179—229
	45Х14Н14В2М (ЭИ69)	З	1150—1180	2,5 мин на 1 мм толщины	А	—	—	—	—	—	—
	45Х14Н14В2М (ЭИ69)	О	800—820	5	В	 72	 32	20	35	5	170—210
	35	З	840—860	2,5 мин на 1 мм толщины	А, М	—	—	—	—	—	—
	35	О	640—660	2—3	В	 55	 32	20	45	8	197—229
Втулки	35	З	840—860	2,5 мин на 1 мм толщины	А, М	—	—	—	—	—	—
Втулки	35	О	640—680	2—3	В	 55	 32	20	45	8	197—229
Рубашки ГПК	30Х13	Ж	850—870	2	Печь до 300С	—	—	—	—	—	—
		З	1000—1040	1	М	—	—	—	—	—	—
		О	590—610	2	В	 85	 70	12	40	4	269—302
		О	250—300	2	В	—	—	—	—	—	43—48 НRС
Пружина	50ХФА	З	840—860	20—30 мин	М	—	—	—	—	—	—
Пружина	50ХФА	О	380—410	1,3	А	—	—	—	—	—	42—49 НRС

Примечания. 1. Приняты следующие условные обозначения для видов термической обработки: отжиг Ж, нормализация Н, отпуск О, закалка 3, охлаждающая среда: воздух В, масло М, вода А.

2. Химические элементы в марках стали обозначаются следующими буквами: А — азот, Б — ниобий, В — вольфрам, Г — марганец, Д — медь, Е — селен, М — молибден, Н — никель, Р — бор, С — кремний, Т — титан, Ф — ванадий, Ю — алюминий, К — кобальт, Х — хром, Ц — цирконий.

3. Наименование марок сталей состоит из обозначения элементов и следующих за ними цифр. Цифры, стоящие после буквы указывают среднее содержание легирующего элемента в целых процентах, кроме элементов, присутствующих в стали в малых количествах. Цифры перед буквенным обозначением указывают среднее или максимальное (при отсутствии нижнего предела) содержание углерода в стали в сотых долях процента. Букву А (азот) ставить в конце обозначении марки не допускается.

§ 32. Притирка и доводка уплотнительных поверхностей

Притирочные материалы. При ремонте трубопроводной арматуры большое внимание уделяется вопросу притирки и доводки уплотнительных поверхностей.

Чистота поверхности существенно влияет на важнейшие эксплуатационные свойства деталей: износостойкость, предел усталости, сопротивление коррозии, прочность. Высокая степень чистоты обработки поверхности деталей арматуры достигается притиркой, являющейся особо точным способом чистовой обработки поверхностей. Слой металла, снимаемый притиркой, составляет 0,002—0,03 мм. Притиркой достигается высокая точность размеров и геометрической формы детали (до 0,001—0,002 мм) чистота поверхности— вплоть до R_a = 0,0320,025 мкм.

На чистоту притираемой поверхности существенно влияют свойства притирочных материалов и их зернистость, сипа давления на деталь и материал притира. Для достижения высокой производительности при притирке важное значение имеет правильный выбор абразивного материала. Самыми распространенными являются корунд, электрокорунд (нормальный и белый), карбиды кремния и бора. По размерам зерна шлифпорошки и микропорошки делят на три группы: шлифпорошки зернистостью от 5 до 3 — для грубой доводки, обеспечивающие получение параметра шероховатости от R_a = 0,32 мкм до R_a = 0,08 мкм чистоты; микропорошки от М28 до М14 — для предварительной доводки, которыми достигается R_a = 0,020 мкм и микропорошки от М10 до М5 — для окончательной доводки, позволяющие получить от R_z = 0,100 мкм до R_z = 0,025.

Кроме абразивных материалов применяются различные пасты, которые можно разбить также на три группы: абразивные пасты на основе электрокорунда, карбида кремния и карбида бора, алмазные пасты на основе синтетических алмазов: химико-механические пасты на основе оксида хрома.

Ассортимент паст, применяемых промышленностью для доводки, очень велик. Так как большинство паст не стандартизировано, многие предприятия изготовляют пасты сами.

В случае отсутствия микропорошков для доводки разрешается их замена пастами ГОИ.

Для предварительной и чистовой притирки рекомендуются пасты следующего состава:

1) электрокорунд белый М10—М14 в смеси с олеиновой кислотой, густота пасты должна соответствовать густоте технического вазелина при 20°С;

2) электрокорунд белый № 5 в смеси с олеиновой кислотой той же густоты, что и паста на основе электрокорунда белого М10—М14.

На некоторых арматурных заводах предварительную притирку производят абразивной массой, представляющей собой кашицеобразную смесь абразивного зерна с машинным маслом или олеиновой кислотой. Окончательную притирку производят смесью порошка электрокорундового абразива зернистостью М3 (320) с машинным маслом и олеиновой кислотой.

В цепях повышения производительности, особенно когда притирка производится без вырезки арматуры из трубопровода, целесообразно применять алмазные пасты на основе синтетических алмазов или эльбора.

Синтетические алмазы выпускают в виде паст и порошков. В зависимости от размера зерен, метода их получения и контроля порошки делятся на две группы: 1) шлифпорошки размером зерен 630—40 мкм; 2) микропорошки размером зерен 60—1 мкм.

Шлифпорошки выпускаются пяти марок: АСО, АСР, АСВ, АСК и АСС; микропорошки— двух марок: АСМ и АСН.

Режущая способность, производительность и срок службы порошков определяются концентрацией алмаза, т.е. его содержанием в алмазноносном слое инструмента. За 100% ную концентрацию условно принято содержание 4,4 карата-алмаза в 1 см³ алмазного слоя, что занимает около 25% его объема. Поставляются порошки расфасованными по 10, 25, 50, 100, 250, 500, 1000, 2500 и 5000 каратов.

Пасты из синтетических алмазов применяются для окончательной операции-доводки (параметр шероховатости от R_a = 0,160 мкм до R_a = 0,020 мкм и от R_z = 0,100 мкм до R_z = 0,025 мкм). Наилучшие результаты получаются при обработке наиболее твердых и хрупких материалов — азотированной стали, твердых сплавов и стекла.

Используя алмазные пасты вместо абразивных из электрокорунда, карбида кремния и оксида хрома (при той же зернистости), можно увеличить производительность в 2—3 раза и более, а также улучшить чистоту обработанной поверхности. Выпускают следующие алмазные пасты: нормальные (Н) — с концентрацией алмазного порошка 2%: повышенные (П) — с концентрацией алмазного порошка 5%; высокие (В) — с концентрацией алмазного порошка 10%. Пасты поставляются расфасованными в тубах или шприцах по 5, 10, 20, 40 и 80 г. Характеристика паст приведена в табл. 18.

Таблица 18. Характеристика паст из синтетических алмазов

Зернистость паст	Размер зерен основной фракции, мкм	Концентрация алмазного порошка, % массы		Цвет пасты и этикетки
Зернистость паст	Размер зерен основной фракции, мкм	Н	П	Цвет пасты и этикетки
60/40 40/28	60—40 40—28	10 7	20 14	Красный
28/20 20/14 14/10	28—20 20—14 14—10	7 5 5	14 10 10	Зеленый
10/7 7/5 5/3	10—7 7—5 5—3	3 3 2	6 6 4	Голубой
3/2 2/1 1/0	3—2 2—1 1 и мельче	2 1 1	4 2 2	Желтый

Для обеспечения требуемой чистоты поверхности выбирают оптимальную зернистость алмазной пасты в зависимости от твердости обрабатываемого материала.

В табл. 19. приведены ориентировочные значения шероховатости поверхности, обеспечиваемой алмазной пастой различной зернистости. При этом для обработки твердых материалов рекомендуется верхнее значение зернистости, а для мягких — нижнее.

В нашей стране разработан сверхтвердых материал эльбор, используемый для эффективной обработки уплотнительных поверхностей арматуры.

Используя эльборовые пасты вместо обычных, изготовленных из электрокорунда и карбида углерода, при той же зернистости можно повысить производительность обработки уплотнительных поверхностей арматуры в 2—3 раза. Стойкость эльборовых паст при одинаковых технологических условиях обработки уплотнительных поверхностей в 1,5 — 2 раза выше, чем паст из синтетических алмазов, и в 3—5 раза выше, чем обычных абразивных паст. Притирку и доводку пастами и порошками из эльбора следует применять там, где требуется высокая чистота уплотнительной поверхности (R_a = 0,160,02 мкм).

Таблица 19. Выбор пасты

Зернистость алмазного порошка(пасты)

Класс чистоты

Шероховатость поверхности

среднее арифметическое отклонение профиля мкм, R_a, не более

высота неровностей, мкм, R_z, не более

60/40—40/28

40/28—28/14

28/14—14/10

14/40—10/7

10/7—5/3

5/3—1/0

8—9

9—10

10—11

11—12

12—13

13—14

0,63—0,20

0,32—0,10

0,16—0,05

0,08—0,025

0,04—0,012

0,02—0,006

3,2—1,0

1,0—0,5

0,5—0,25

0,25—0,125

0,125—0,063

0,063—0,032

Примечания. Для классов чистоты 9—12 основной является шкала R_a, для классов 13 и 14 — шкала R_z.

Пастами обрабатывают детали из чугуна, труднообрабатываемых сталей, цветных металлов и жаропрочных, нержавеющих, ванадиевых, титановых, кобальтовых сплавов и других металлов. Процесс абразивного резания сочетается с химическим воздействием состава паст на притираемую поверхность. Микрорезание ведется свободными зернами-карбидами, вошедшими в состав пасты.

В процессе трения при радиальном давлении поверхности притира на обрабатываемую поверхность детали зерна вдавливаются в более мягкую поверхность притира и снимают с обрабатываемой поверхности тончайшую стружку. Химическое воздействие паст объясняется наличием в пасте олеиновой кислоты и других элементов, образующих на обрабатываемой поверхности вместо прочной оксидной пленки более мягкую пленку, которая легко снимается с поверхности уплотняющих гребешков, чем обеспечивается высокая чистота и производительность притирки.

Пасты из эльбора различают по концентрации (количеству эльбора): В — высокая, С — средняя, Н — низкая, П — повышенная, и консистенции: Т— твердая, Г — густая, М — мазеобразная, Ж — жидкая.

Концентрация паст зависит от твердости обрабатываемого материала. Она должна быть тем выше, чем крупнее эльборовый порошок и тверже обрабатываемый материал.

Для того чтобы каждое зерно совершало определенную работу и имело равномерный слой смазки, необходимо с уменьшением зернистости порошка, а следовательно, и с увеличением суммарной поверхности зерен уменьшать количество эльборового порошка и увеличивать количество других компонентов (жиров, стеарина), и наоборот.

Притирка и доводка уплотнительных поверхностей деталей из различных материалов (закаленных, легированных сталей, твердых сплавов и др.) производится специально приготовленными пастами следующего состава (в %):

Паста 1

Паста 2

Олеиновая кислота — 27

Растительный жир — 18

Стеарин — 33

Костное масло — 14

Посошок из эльбора — 8

Стеарин — 60

Технический вазелин — 34

Костное масло — 1 ,5

Керосин — 0,5

Порошок из эльбора — 4

Можно применять смесь, состоящую из одного карата эльборового порошка и 12—15 капель оливкового масла.

Пасты из эльбора выпускают массой 10, 25, 50, и 100 г различной зернистости (ЛМ40, ЛМ48, ЛМ20, ЛМ14, ЛМ10, ЛМ7, ЛМ5, ЛМ3, ЛМ1).

Кроме паст и порошков из эльбора для обработки деталей арматуры (шпиндели, шиберы, тарелки) применяют шлифовальные круги из эльбора.

Выбор зернистости шлифовального круга обусловлен требованиями к чистоте обработанной поверхности.

Необходимо стремиться применять круги с более крупным размером эльборового зерна, обеспечивающим интенсивность процесса обработки, а также снижение удельного расхода эльбора.

При изготовлении шлифовальных кругов из эльбора применяют шлифзерно и шлифпорошок из эльбора следующей зернистости: шлифзерна Л50, Л40, Л32, Л25, Л20, Л16; шлифпорошок Л12, Л10, Л8, Л6, Л5, Л4.

Инструмент из эльбора по сравнению с обычными абразивными алмазными инструментами обладает повышенной режущей способностью (в 5—10 раз) и постоянством ее в процессе длительной эксплуатации: отсутствием засаливания, что исключает необходимость частой правки инструмента: высокой стойкостью рабочего контактного профиля. обеспечивающей получение обрабатываемой плоскости с высокой точностью: меньшим выделением теплоты в зоне обработки.

Для обозначения эльбора (в отличие от натуральных алмазов) введена буква Л. Цифры, следующие за буквами, указывают минимальный размер зерен основных фракций в сотых долях миллиметра.

Притиры. В технологии доводки кроме притирочных материалов значительную роль играют притиры. Форма притира является зеркальным отражением обрабатываемой поверхности и определяет точность поверхности обрабатываемой детали. В связи с тем что форма притира непрерывно изменяется в процессе доводки, он должен быть достаточно жестким и незначительно изнашиваться под воздействием паст.

Рекомендуется применять притиры из чугуна марок СЧ18-36, СЧ18-30, СЧ21-40 или серого перлитового чугуна без твердых включений и пористости следующего химического состава (%): С 2,8—3,1 ( в том числе связанного 0,6—0,8); Mn 0,5—0,7; Si 1,8—2,1; S 0,1—0,12; Р 0,3—0,1.

Структура чугуна должна иметь перлитную основу (90— 95% перлита) с равномерно распределенными выделениями графита в виде отдельных гнезд и тонких пластинок.

Для того чтобы притир сохранил точность формы поверхности на длительное время, необходимо отливки, из которых изготовляют притир, подвергнуть отжигу (искусственному старению) по следующему режиму: притиры после черновой механической обработки загружают в печь, нагретую до температуры не выше 100С; скорость нагрева не более 60^°С/_ч; температура отжига (45020)°С; время выдержки выбирается из расчета 25 ^мм/_ч при наибольшей толщине; скорость охлаждения не более 40^°С/_ч; выгрузка деталей при температуре не выше 80С.

Чугунные притиры после отжига подвергают двум видам обработки— чистовому точению и взаимной притирке.

Режимы притирки и доводки. Производительность процесса доводки и достигаемые при этом точность и шероховатость поверхности зависят не только от природы абразивного инструмента, но и от ряда других условий: скорости перемещения притира, его точности, удельного давления между притиром и деталью, размера зерна, способа подачи доводочного материала, припуска на доводку и др.

Скорость перемещения притира. С увеличением скорости перемещения притира до 4 ^м/_с производительность процесса возрастает прямо пропорционально скорости. При доводке шаржированными притирами дальнейшее увеличение скорости приводит к чрезмерному нагреву деталей. При доводке абразивной суспензией увеличение скорости снижает производительность вследствие большой центробежной силы, которая стремится отбросить абразивную суспензию от центра притира.

При механической доводке плоских и цилиндрических наружных поверхностей оптимальные скорости вращения притира составляют для предварительной доводки 15—20 ^м/_с и для окончательной — 4 ^м/_с. Скорость возвратно-поступательного движения деталей составляет 0,2—0,4 скорости вращения притира.

Удельное давление. Производительность процесса тем больше, чем выше давление между притирами и деталью. Эта зависимость сохраняется до 0,3 МПа. Чрезмерно большие давления приводят к быстрому раскалыванию или истиранию абразивного зерна и к снижению производительности, вызывая нагревание трущихся поверхностей, что приводит к деформации деталей и к снижению точности. Чрезмерное увеличение давления может также вызвать задиры на поверхности притира.

Припуск на притирочно-доводочных операциях составляет в среднем: на предварительных операциях 0,02—0,05 мм (в некоторых случаях может быть доведен до 0,1—0,2 мм), на окончательных — 3—5 мкм.

Распределение усилий при доводке. Для предотвращения завалов и перекосов на доведенной поверхности необходимо правильно распределить усилия, прилагаемые к детали, а также определить центр тяжести детали, перемещаемой по притиру. Для этого должны быть выполнены следующие условия: вертикальное усилие, т.е. давление на притир, прилагается перпендикулярно к его рабочей поверхности, а точка его приложения должна находиться не в центре, а несколько ближе к краю обрабатываемой поверхности.

При выборе режимов обработки при операциях доводки следует руководствоваться следующими результатами экспериментальных данных: наилучшие результаты по съему металла и чистоте обработанной поверхности обеспечивает паста из эльбора, приготовленная по рецептам № 1 и 2; при применении пасты из эльбора зернистостью ЛМ5 чистота обработанной поверхности стальных закаленных деталей повышается до 12-го класса.

Производительность обработки при проведении доводочных и полировочных операций прямо пропорциональна величине зерна микропорошка и увеличивается с ее ростом, чистота обработанной поверхности снижается при применении паст с более крупным зерном. Зернистость пасты следует выбирать, исходя из требуемой чистоты обработанной поверхности, постепенно переходя от пасты с более крупным зерном к более мелкозернистой пасте (табл. 20)

Таблица 20. Выбор зернистости пасты

Зернистость	Операция доводки	Консистенция	Снимаемый припуск, мм	Рекомендуемый материал притира	Шероховатость, мкм
ЛМ40 ЛМ28 ЛМ20	Предварительная	Густая мазеобразная	0,05—0,02	Чугун, сталь	от R_a = 0,63 до R_a = 0,16
ЛМ14 ЛМ10 ЛМ7	Чистовая	Мазеобразная	0,02—0,01 0,02—0,01	Чугун, цветные металлы	от R_a = 0,16 до R_a = 0,04
ЛМ5 ЛМ3 ЛМ1	Окончательная	Жидкая мазеобразная	0,01-0,005	Чугун, цветные металлы	от R_a = 0,02 до R_z = 0,05

Пасту наносят на притир или обрабатываемую деталь тонким слоем. При переходе от обработки поверхности крупнозернистой пастой не обработку мелкозернистой или от абразивной доводки на доводку пастами из эльбора необходимо тщательно очистить и промыть обрабатываемые детали и притиры керосином и бензином или водой в зависимости от состава применяемой пасты. Наиболее эффективно применение паст из эльбора при механизации процессов доводки и притирки.

§ 33. Сборка и гидравлические испытания арматуры и электроприводов

Сборка всех видов арматуры, как завершающая операция, должна одновременно являться и контрольной операцией, проверяющей правильность ремонта.

Если производство построено по принципу узловой сборки арматуры, то при составлении технологического процесса сборки каждого узла следует исходить из последующей сборки узлов в единое изделие и необходимости обеспечения заданных сопряжений деталей, входящих в узлы.

Технологический процесс сборки должен учитывать специфичность энергетической арматуры, заключающуюся в том, что большинство деталей изделий изготовляется из стали специальных марок и значительное количество поверхностей обрабатывается с высоким классом чистоты.

Перед сборкой все составные части должны быть тщательно очищены от грязи и заусенцев и не иметь следов повреждений обработанных поверхностей. Особое внимание должно быть обращено на качество уплотнительных поверхностей запорных органов, где не допускаются никакие видимые невооруженным глазом дефекты. Независимо от технического состояния должны быть заменены сальниковая набивка, прокладки и шплинты.

Сборка крышки со шпинделем. При сборке крышки со шпинделем или штоком особое внимание должно быть уделено сборке сальникового уплотнения, упорных и радиальных шарикоподшипников. При сборке сальникового уплотнения необходимо обеспечить не только хорошее уплотнение и легкий ход шпинделя, но и его центровку относительно крышки и эластичной направляющей опоры. Для этого шпиндель должен быть подтянут шпиндельной втулкой вверх до упора его конусной поверхности в конусную поверхность втулки крышки. Исключение составляют запорные вентили и регулирующие клапаны небольших проходных сечений, у которых сальниковое уплотнение штока находится в корпусе.

При сборке сальникового уплотнения необходимо проверить зазоры между поверхностью гладкой части шпинделя и поверхностями сальникового кольца и грундбуксы. Сальниковую набивку следует опрессовывать постепенно по всей высоте сальниковой камеры, начиная с нижних колец. Это обеспечит хорошее и надежное уплотнение шпинделя при легком его ходе. Заполнение сальниковой камеры считается законченным, если грундбукса входит в сальниковую камеру на глубину 3—5 мм, при этом резьба шарнирных болтов должна выходить из гаек на одну-две нитки.

Перед сборкой шпиндельной втулки со шпинделем и шарикоподшипниками необходимо тщательно (механизированным способом) натереть графитом рабочие поверхности трапецеидальной резьбы шпинделя и вкладыш втулки. Упорные шарикоподшипники должны плотно прилегать как к поверхностям упорного пояска шпиндельной втулки, так и к опорной поверхности головки бугеля (или крышки). Упорная гайка должна быть подтянута так. чтобы тарельчатая пружина через радиальный шарикоподшипник была плотно прижата к верхнему упорному шарикоподшипнику (без упругой деформации пружины). При этом следует проверить, имеется ли круговой зазор между шпиндельной втулкой и тарельчатой пружиной и между пружиной и расточкой в головке бугеля.

При правильном изготовлении всех деталей узла и правильной сборке упорная гайка после затяжки должна стать так, чтобы ее верхний торец примерно совпал с верхним торцом головки бугеля или крышки.

Сборка самоуплотняющегося соединения. При сборке узлов самоуплотняющихся соединений корпусов с крышками должна быть предусмотрена предварительная проверка следующих сопряжений:

крышки с корпусом; при этом крышку опускают в корпус до крайнего нижнего положения, измеряют радиальный зазор между этими деталями и глубину опускания крышки;

сальникового кольца с корпусом и крышкой; при этом должны быть проверены радиальные зазоры между кольцом и крышкой и между кольцом и корпусом;

сегментов разрезного кольца с корпусом; в паз корпуса устанавливают сегменты и опорный диск, при этом должно быть установлено, что все сегменты имеют одинаковую высоту и свободно входят в паз корпуса до упора в цилиндрическую поверхность и что зазор между сегментами и пазом находится в пределах допусков чертежа, а опорный диск свободно (с заданным зазором) входит центрирующим выступом во внутреннюю расточку разъемного кольца.

Объем сальниковой набивки должен быть таким, чтобы при гидроиспытании после снятия давления расстояние от поверхности верхнего торца крышки до поверхности верхнего торца опорного диска строго соответствовало заданному чертежом размеру.

Сборка резьбовых соединений. При сборке резьбовых соединений необходимо соблюдать следующие условия:

перед сборкой поверхности резьбы нужно тщательно очистить от грязи и стружки и продуть сжатым воздухом;

перед сборкой все резьбовые соединения, кроме резьб, соприкасающихся со средой, смазать дисульфидмолибденовой смазкой ВНИИНП-232 или ЛИМОЛ;

детали с резьбой должны свинчиваться свободно, тугое свинчивание их не допускается;

при установке резьбовых шпилек, ввинчиваемых одним концом в отверстия, следить за тем, чтобы все шпильки были затянуты на сгибе резьбы и их оси были перпендикулярны (в пределах заданных допусков) поверхностям сверления отверстий;

при установке во фланцевые соединения шпильки должны выступать над поверхностью фланца на заданную высоту.

При сборке фланцевых соединений, уплотняемых металлическими рифлеными прокладками, необходимо соблюдать следующие условия:

уплотнительные поверхности фланцев и рифленую прокладку перед сборкой следует тщательно протереть и проверить, нет ли повреждений на них и на центрирующих заточках фланцев, могущих нарушить правильность центровки фланцев;

проверить глубину центрирующей заточки, высоту центрирующего выступа и толщину рифленой прокладки, с тем чтобы можно было правильно вести посадку и затяжку фланцевого соединения;

фланцевое соединение затягивать равномерно последовательной затяжкой противоположно лежащих гаек, при этом первые две пары противоположно лежащих гаек следует доводить только до упора в поверхность фланца, с тем чтобы не перекосить свинчиваемые детали; после первоначальной легкой подтяжки гаек для обеспечения правильного равномерного обжатия рифленой прокладки необходимо проводить постепенную затяжку противоположно лежащих гаек.

Равномерность затяжек крепежных деталей фланцевого соединения необходимо контролировать измерением зазора между соединяемыми фланцами с помощью щупов в шести—восьми точках, равномерно расположенных по окружности.

При сборке самоустанавливающегося клинового затвора запорных задвижек необходимо:

тщательно протереть все детали затвора и проверить, нет ли повреждений;

проверить сопряжение тарелок с обоймой верхнего тарелкодержателя, грибка с тарелками и правильность приварки нижнего тарелкодержателя к обойме;

произвести пробную примерку собранной подвижной части затвора по седлам для определения необходимой величины высоты грибка или толщины регулирующих прокладок под грибок и осуществления заданного сборочным чертежом положения тарелок относительно седел (по глубине их посадки); одновременно проверить правильность положения тарелок относительно седел в направлении, перпендикулярном оси патрубков, а также сопряжение обоймы с корпусом и симметричность ее по отношению к седлам;

после произведенной пробной примерки затвора и установки грибка необходимой высоты (с прокладками или без таковых) окончательно затянуть гайку и застопорить ее специальной предохранительной шайбой; после окончательной сборки затвора проверить, могут ли тарелки свободно принимать нужное угловое положение, определяемое уплотнительными поверхностями седел.

Сборка предохранительных клапанов. Особенности конструкции предохранительных клапанов импульсного типа заключаются в том, что ходовая часть клапанов состоит из двух сравнительно длинных штоков, на которые насажены поршни и тарелка клапана; штоки в общей сложности имеют четыре мягких направляющих сальниковых уплотнения и два жестких сопряжения с очень малыми зазорами. При этом все эти сопряжения расположены в четырех разных деталях корпуса и крышки, обрабатываемых раздельно и центрирующихся двумя центрирующими заточками и одним резьбовым соединением крышки демпферной камеры. Поэтому, несмотря на шарнирное соединение между нижним штоком и поршнем привода, необходимо очень тщательно центрировать детали корпуса и крышки при сборке клапана и сборке сальниковых уплотнений поршней и верхнего штока. Кроме того, обязательно следует проверять перед началом сборки сопряжения основных деталей ходовой части с их направляющими расточками в неподвижных деталях. Необходимо проверить фактические радиальные зазоры между:

тарелкой и направляющими ребрами в патрубке;

приводным поршнем и его грундбуксой и расточкой рубашки поршневой камеры;

верхним штоком и лабиринтовой втулкой;

поршнем демпфера и его грундбуксой и расточкой рубашки демпферной камеры.

При сборке клапанов особое внимание должно быть уделено сборке сальниковых уплотнений поршней и штока, с тем чтобы сделать эти уплотнения чрезмерно тугими, так как для перемещения ходовой части клапанов при туго затянутых уплотнениях необходимо затрачивать большие усилия.

Сборка приводов с арматурой. Особенность конструкций приводов, применяемых в отечественной энергетической арматуре высоких параметров, заключается в том, что они являются ее неотъемлемой частью и автономно не могут быть использованы, так как и электропривод и ручной привод вращательного движения не имеют своего выходного вала. Червячное колесо электропривода и зубчатое колесо ручного привода насаживают непосредственно на шпиндельную втулку арматуры. Одновременно корпуса этих приводов надевают на заточку головки бугеля (или крышки) арматуры.

При установке электропривода арматуры должно быть уделено особое внимание:

одновременной свободной посадке корпуса и шестерен привода;

правильности сопряжений в шпоночных соединениях червячного класса со шпиндельной втулкой;

правильности положения стопорных винтов относительно отверстий в головке бугеля.

У ручных приводов с цилиндрическими или коническими зубчатыми колесами, кроме того, нужно проверить правильность зубчатого зацепления.

После установки электропривода на арматуру следует проверить передачу движения от привода при ручном управлении к ходовой части арматуры. При этом предварительно надо установить на свои места концевые выключатели, а в регулирующей арматуре — указатель положения на потенциометре.

§ 34. Испытание и наладка арматуры

Вся арматура после ремонта подвергается гидравлическому испытанию на прочность и плотность. В объем гидравлического испытания арматуры входят обязательные испытания, предусмотренные государственными стандартами, и дополнительные испытания, вызванные специфическими особенностями отдельных конструкций.

К обязательным испытаниям относятся испытания каждой единицы арматуры на плотность и прочность всех деталей, находящихся непосредственно под воздействием рабочей среды, а также на плотность разъемных соединений арматуры; испытание на плотность затвора каждой единицы запорной и предохранительной арматуры.

К дополнительным испытаниям относятся выборочные испытания паровой арматуры паром при рабочих параметрах; арматуры — воздухом; предохранительных клапанов на срабатывание при заданном давлении среды; регулирующей и дросселирующей арматуры по определению величины пропуска среды в закрытом состоянии и другие специальные испытания.

Нормы гидравлического испытания арматуры приведены в табл. 21.

Таблица 21. Нормы гидравлического испытания арматуры высоких параметров

Параметры рабочей среды, ^МПа/__С	Давление при испытании, МПа		Параметры рабочей	Давление при испытании, МПа
Параметры рабочей среды, ^МПа/__С	на прочность	на плотность	среды, ^МПа/__С	на прочность	на плотность
Вода			Пар
Р_у 6,4	9,6	4,5	4/570	15	5
Р_у 10	15	10	10/320	15	10
Р_у 20	30	20	10/540	30	20
Ру 25	35	20	14/570	56	17,5
18/160	30	25	16/500	40	29
23/160	35	25	20/570	65	20
38/180	59	45	29/510	57	35
38/280	60	45	25,6/565	80	32
			Р_у 6,4	9.6	6,4
			Р_у 10	15	10

Целью испытания на прочность является проверка прочности и плотности металла корпуса и крышек после заварки трещин и дефектных мест.

Испытание на прочность производится пробным давлением с выдержкой под ним арматуры до D_у 50 мм 1—3 мин, арматуры с D_у 50 мм и выше — 3—5 мин. После указанной выдержки гидравлическое давление плавно снижают до рабочего и производят осмотр металла корпуса и крышки. Арматура считается выдержавшей испытания на прочность и плотность металла, если не будет обнаружено пропуска воды и отпотевания поверхностей деталей.

При ремонте уплотнительных поверхностей затвора, узла с сальниковой набивкой, а также после разборки и сборки проводится пробное гидравлическое испытание водой на плотность давлением, равным 1,25 рабочего давления.

Испытание на плотность соединения между корпусом и крышкой, а также сальниковой набивки проводится при несколько поднятом затворе и заглушенных патрубках. Продолжительность гидравлического испытания на плотность запорных органов 5 мин.

Запорная арматура, оснащенная электроприводом, подвергается после сборки с приводом испытанию на плотность затвора при закрытии затвора арматуры электроприводом. Электропривод перед испытанием заливают маслом авто-10 до уровня контрольной пробки.

Для испытания на плотность производят два полных закрытия и открытия затвора арматуры для проверки плавности хода подвижных частей арматуры. После проведения всех испытаний арматуры масло из электропривода должно быть слито. Во время испытания проверяют легкость движения (без заедания) подвижных частей как внутри арматуры, так и в приводе.

Испытание электроприводов. Электропривод после ремонта должен подвергаться: обкатке вхолостую и под нагрузкой и испытанию на максимальный крутящий момент.

При удовлетворительных результатах внешнего осмотра, проверки правильности сборки, плавности хода при ручном управлении производится обкатывание электропривода вхолостую в течение 5 мин, а затем под нагрузкой на приводном валу 50% максимальной по 15 мин в каждую сторону с целью выявления ненормальности в работе электропривода. Перед обкаткой в электропривод заливают индустриальное масло.

После обкатки под нагрузкой проводят испытание электропривода на максимальный крутящий момент по 5 раз в каждую сторону. В качестве выключателя используется реле тока (табл. 22).

Таблица 22. Характеристика токового реле

Индекс электропривода	Обкатка под 50%-ной нагрузкой		Испытание на максимальный крутящий момент		Тип реле тока	Напряжение, В
Индекс электропривода	М_кр, кгсм	установка реле тока, А	М_кр, кгсм	установка реле тока, А	Тип реле тока	Напряжение, В
537-Э-0	8	2	15	3,6	ЭТ-523/6	380
362-Э-0	25	2	50	6,8	ЭТ-523/10	380
363-Э-0	50	4,4	100	12,6	ЭТ-523-20	380
364- Э-0	65	6	130	19	ЭТ-523/20	380
365-Э-0	90	10,2	180	34,2	ЭТ-523-50	380

Наладка электроприводов. При установке электропривода на арматуру необходимо:

установить коробку путевых выключателей; кулачки должны быть полностью освобождены до свободного проворачивания на своей оси;

проследить за правильностью попадания зуба приводного валика коробки в паз валика привода (в случае надобности допускается подкладывать между фланцем коробки и приводом прокладку из промасленного картона); перекосы фланца коробки не допускаются;

застопорить гайки, крепящие коробку против самоотвинчивания пружинными шайбами.

При установке арматуры с электроприводом на трубопроводе необходимо обеспечить надежное заземление электродвигателя.

Коробку путевых выключателей необходимо отрегулировать в следующем порядке:

открыв крышку коробки выключателей, поставить рукоятку блокировки в положение “Ручное”;

вращать маховик против часовой стрелки до полного открытия арматуры (до тех пор, пока запорный орган не коснется крышки арматуры);

вращать маховик в обратную сторону до тех пор, пока шпиндель арматуры не сделает три оборота;

подвести рабочий кулачок открытия путевых выключателей к пружине, нажать на нее кулачком до момента срабатывания контактов микропереключателей (легкий щелчок) и в таком положении закрепить кулачок винтом;

проделать то же самое с кулачком, воздействующим на сигнальный выключатель открытия;

отвернуть круглую гайку указателя, снять стекло и, отжав винт поворотного диска со стрелкой, совместить стрелку с отметкой “Открыто” на верхней шкале и затянуть винт диска;

вращать маховик по часовой стрелке до полного закрытия арматуры;

вращать маховик против часовой стрелки, с тем чтобы шпиндель сделал не более 1/2 оборота (образующийся зазор будет выбираться за счет инерции ротора электродвигателя после его отключения от сети);

отжав винт шкалы коробки путевых выключателей, установить нижнюю шкалу указателя и закрепить ее винтом; одеть стекло и круглую гайку.

Регулирование импульсно-предохранительных устройств. В соответствии с Инструкцией по проверке импульсно-предохранительных устройств котлов с давлением пара выше 3.9 МПа импульсные клапаны регулируются на давление срабатывания (табл. 23) .

Таблица 23. Нормы испытания ИПУ

Номинальное рабочее давление, МПа

Давление начала открытия предохранительных клапанов, МПа

контрольного

рабочего

От 1,3 до 6 включительно

Свыше 6 до 14 включительно

Свыше 14 до 22,5 включительно

Свыше 22,5

1,03 Р_раб

1,05 Р_раб

1,08 Р_раб

1.1 Р_раб

1,05 Р_раб

1,07 Р_раб

1,08 Р_раб

1,1 Р_раб

Примечание. За рабочее давление Р_раб для клапанов, открывающихся при повышении давления в барабане котла, принимается давление в барабане котла; для клапанов, открывающихся при повышении давления за пароперегревателем, — давление за пароперегревателем.

Настройка электроконтактных манометров. Перед установкой электроконтактного манометра (ЭКМ) следует в лаборатории проверить точность его показаний по образцовому манометру класса точности не ниже 1,5 и по шкале ЭКМ отметить пределы срабатывания.

Контакты ЭКМ настраивают на давление, соответствующее давлению срабатывания ИПУ: контрольный клапан Р = Р + П, рабочий клапан Р = Р + П, где Р и Р — давления срабатывания контрольного и рабочего клапанов; П и П — поправки на разность высот отметки подсоединения импульсных пиний и отметки установки ЭКМ контрольного и рабочего клапанов.

После настройки следует опломбировать орган настройки контактов ЭКМ.

Порядок регулирования ИПУ на котле. Перед началом регулировки необходимо:

проверить в журнале эксплуатации и ремонта импульсно-предохранительных устройств наличие записи об окончании ремонта клапанов;

произвести наружный осмотр элементов ИПУ;

убедиться в наличии воды в демпферных камерах клапанов;

убедиться, что вентили D_у 10 мм на импульсных линиях ЭКМ полностью открыты, с них сняты маховики, а шпиндели опломбированы.

При регулировке следует:

отодвинуть грузы на рычагах импульсных клапанов в крайнее положение в сторону электромагнита;

повысить давление за котлом до величины, при которой срабатывают рабочие клапаны. Осторожно перемещая груз вдоль рычага, зафиксировать момент срабатывания главного предохранительного клапана. Принудительно закрыть импульсный клапан. Закрепить груз стопорным винтом и опломбировать. Установить на клапане дополнительный груз для регулировки остальных клапанов. Аналогично настроить остальные рабочие клапаны;

снизить давление за котлом до давления срабатывания контрольных клапанов; выполнить операции, указанные выше;

снизить по окончании регулирования давление в котле до номинального и снять дополнительные грузы;

подать напряжение в электрические цепи управления ИПУ;

установить ключи управления рабочими и контрольными клапанами в положение “Автомат”;

повысить давление за котлом до величины, при которой срабатывают контрольные клапаны, и проверить их открытие. Проверить закрытие клапанов при снижении давления до номинального. После закрытия главных клапанов импульсные клапаны заклинить;

повысить давление за котлом до величины, при которой срабатывают рабочие клапаны, и проверить их открытие;

проверить закрытие клапанов при снижении давления до номинального, после чего освободить контрольные клапаны от заклинивания;

после проверки срабатывания ИПУ от электрической схемы установить все ключи управления в положение “Автомат”;

после проверки работы (регулирования) ИПУ следует сделать соответствующую запись в журнале эксплуатации и ремонта импульсно-предохранительных устройств.

Консервация и приемка арматуры из ремонта. После гидравлического испытания отремонтированной арматуры на плотность (при ремонте арматуры с вырезкой из трубопровода) вода должна быть спущена и внутренние полости просушены путем обдувки сухим сжатым воздухом.

Все поверхности арматуры, не имеющие антикоррозионных покрытий и не соприкасающиеся с рабочей средой, должны быть окрашены одним слоем алюминиевой термостойкой эмали КО-83. Окончательная окраска должна соответствовать классу III, группы Т. Отличительная окраска должна производиться в соответствии с ГОСТом.

Все неокрашенные наружные поверхности отремонтированной арматуры должны быть покрыты слоем пластичной антикоррозионной смазки ПВК. Консервируются также внутренние полости патрубков, видимые при закрытом положении деталей затвора.

Консервация должна производиться консистентными или жидкими смазками в зависимости от условия хранения и транспортирования. Перед нанесением смазки поверхности арматуры должны быть очищены от пыли, грязи, коррозии и других загрязнений. Консервация должна обеспечивать защиту от коррозии в период транспортирования и хранения. Арматура должна храниться в упакованном виде в помещении, защищенном от попадания атмосферных осадков.

По окончании ремонта трубопроводной арматуры и предварительной проверки качества ремонта ремонтный мастер предъявляет арматуру представителю отдела технического контроля (заказчика) для проверки качества выполненных слесарно-ремонтных работ. Из ремонта трубопроводная арматура принимается в соответствии с техническими условиями на ремонт.

При приемке изделия ОТК обязан проверить:

материалы по сертификатам или актам лаборатории;

комплектующие изделия по актам или паспортам заводов-изготовителей;

соответствие изделия требованиям рабочих чертежей;

наличие всех деталей и узлов в соответствия со спецификацией чертежа общего вида;

документацию, прилагаемую к изделию.
<< предыдущая страница следующая страница >>