страница 1страница 2 ... страница 15страница 16
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Похожие работы
|
Справочник работ и профессий рабочих выпуск 2 Часть 2 - страница №1/16
МИНИСТЕРСТВО ТРУДА И СОЦИАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ НАСЕЛЕНИЯ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН ЕДИНЫЙ ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ СПРАВОЧНИК РАБОТ И ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ Выпуск 2 Часть 2 Разделы: "Механическая обработка металлов и других материалов", "Металлопокрытия и окраска"; "Эмалирование", "Слесарные и слесарно-сборочные работы" Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих (ЕТКС), выпуск 2, разделы: “Литейные работы”, “Сварочные работы”, “Котельные, холодноштамповочные, волочильные и давильные работы”, “Кузнечно-прессовые и термические работы”, “Механическая обработка металлов и других материалов”, “Металлопокрытия и окраска”, “Эмалирование”, “Слесарные и слесарно-сборочные работы” утвержден приказом Министра труда и социальной защиты населения Республики Казахстан от 30 ноября 2009 г. № 343-п Тарифно-квалификационные характеристики применяются при тарификации работ и присвоении квалификационных разрядов рабочим в организациях независимо от формы их собственности и организационно-правовых форм, где имеются производства и виды работ, указанные в настоящих разделах, кроме особо оговоренных случаев. ВВЕДЕНИЕНастоящий выпуск Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих (ЕТКС) разработан на основе ранее действовавшего ЕТКС, выпуск 2, утвержденного приказом Министра труда и социальной защиты населения Республики Казахстан от 15 ноября 2002 г. № 266-п. Его разработка вызвана изменением технологии производства, возрастанием роли научно-технического прогресса в производственной деятельности, повышением требований к уровню квалификации, общеобразовательной и специальной подготовке рабочих, качеству, конкурентоспособности продукции на внутреннем и внешнем рынках, а также изменением содержания труда. Разряды работ установлены по их сложности без учета условий труда (за исключением экстремальных случаев, влияющих на уровень сложности труда и повышающих требования к квалификации исполнителя). Тарифно-квалификационная характеристика каждой профессии имеет два раздела. Раздел “Характеристика работ” содержит описание работ, которые должен уметь выполнять рабочий. В разделе “Должен знать” содержатся основные требования, предъявляемые к рабочему в отношении специальных знаний, а также знаний положений, инструкций и других руководящих материалов, методов и средств, которые рабочий должен применять. В тарифно-квалификационных характеристиках приводится перечень работ, наиболее типичных для данного разряда профессии рабочего. Этот перечень не исчерпывает всех работ, которые может и должен выполнять рабочий. В необходимых случаях работодатель с учетом специфики может разрабатывать дополнительные перечни работ, соответствующих по сложности их выполнения тем, которые содержатся в тарифно-квалификационных характеристиках профессий рабочих соответствующих разрядов. Кроме работ, предусмотренных в разделе “Характеристика работ”, рабочий должен выполнять работы по приемке и сдаче смены, уборке рабочего места, приспособлений, инструментов, а также по содержанию их в надлежащем состоянии, ведению установленной технической документации. Наряду с требованиями к теоретическим и практическим знаниям, содержащимися в разделе “Должен знать”, рабочий должен знать: правила и нормы по охране труда, производственной санитарии и противопожарной безопасности; правила пользования средствами индивидуальной защиты; требования, предъявляемые к качеству выполняемых работ (услуг); виды брака и способы его предупреждения и устранения; производственную сигнализацию; требования по рациональной организации труда на рабочем месте. Рабочий более высокой квалификации помимо работ, перечисленных в его тарифно-квалификационной характеристике, должен уметь выполнять работы, предусмотренные тарифно-квалификационными характеристиками рабочих более низкой квалификации, а также руководить рабочими более низких разрядов этой же профессии. В связи с этим работы, приведенные в тарифно-квалификационных характеристиках профессий более низких разрядов, в характеристиках более высоких разрядов, как правило, не приводятся. При заполнении документов, подтверждающих трудовую деятельность работника, а также при изменении тарифного разряда, наименование его профессии записывается в соответствии с ЕТКС. ЧАСТЬ 2Раздел«МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ И ДРУГИХ МАТЕРИАЛОВ» § 1. ДОВОДЧИК-ПРИТИРЩИК 2-й разряд Характеристика работ. Доводка и притирка по 11-13 квалитетам внутренних и наружных цилиндрических поверхностей и плоскостей простых деталей вручную на плитах, на приводных бабках и на налаженных однотипных доводочных станках. Должен знать: устройство и принцип работы однотипных доводочных станков; наименования, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений и копиров; устройство используемых контрольно-измерительных инструментов и приборов; правила применения притиров, притирочных паст и абразивных брусков; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости. § 2. ДОВОДЧИК-ПРИТИРЩИК 3-й разряд Характеристика работ. Доводка и притирка по 8-9 квалитетам внутренних и наружных цилиндрических поверхностей и плоскостей средней сложности деталей и притирка корпусов алмазного инструмента, алмазных колец и брусков, вскрытие алмазных зерен на доводочных станках, приводных бабках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Выбор и подготовка притирочных материалов, доводочных головок. Притирка шлицев деталей на специальных станках. Притирка прямозубых шестерен. Установление последовательности и режимов обработки по технологической карте. Должен знать: устройство и правила подналадки притирочных машин, вертикально-доводочных и плоскодоводочных заточных станков, правила проверки станков на точность; устройство универсальных и специальных приспособлений; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; основные механические свойства обрабатываемых материалов; правила выбора и условия применения абразивных брусков; притиры и притирочные средства; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; методы вскрытия алмазных зерен в инструменте, фракции алмазных и абразивных порошков. Примеры работ: 1. Валы с конической шестерней - притирка зубьев. 2. Калибры (пробки) гладкие - доводка. 3. Клапаны обpатных насосов - доводка цилиндpов на доводочной бабке. 4. Кольца подшипников - доводка тоpцов и беговых дорожек. 5. Корпусы толкателей топливных насосов - доводка отвеpстия под палец на доводочной бабке. 6. Коpпусы топливного насоса - предварительная притирка и доводка отверстий. 7. Краны запоpной аpматуpы - пpитиpка. 8. Кpуги - вскpытие зеpен и устpанение радиального биения. 9. Резцы ноpмальные с пластинкой твеpдого сплава -доводка вpучную. 10. Свеpла, аpмиpованные пластинками твеpдых сплавов - доводка. 11. Фоpмы для выpаботки стеклоизделий - доводка. 12. Шатуны - доводка отвеpстий. 13. Шестеpни конические ведомые - пpитиpка зубьев. § 3. ДОВОДЧИК-ПРИТИРЩИК 4-й pазpяд Хаpактеpистика pабот. Доводка и пpитиpка по 7-10 квалитетам внутpенних и наpужных цилиндрических и конических поверхностей сложных деталей на доводочных станках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Ручная притирка алмазного слоя сложной конфигурации. Хонингование алмазными бpусками. Должен знать: устpойство и пpавила подналадки станков для супеpфинишиpования, хонинговальных, сложных и пpитиpочных машин; конструкции универсальных и специальных приспособлений, хонинговальных головок всех систем пpи обpаботке глубоких отвеpстий pазличных диаметpов; устpойство контpольно-измеpительных инстpументов и пpибоpов; систему допусков и посадок; квалитеты и паpаметpы шеpоховатости; свойства алмазных поpошков. Пpимеpы pабот: 1. Буксы золотников - доводка. 2. Иглы распылителя - окончательная доводка цилиндра и рабочего конуса. 3. Калибры (пробки и кольца) цилиндрические, pезьбовые и конические - доводка. 4. Клапаны - пpитиpка к седлам головки цилиндpа. 5. Hапpавляющие кpейцкопфного блока компpессоpа - доводка. 6. Седла обpатных клапанов насосов - окончательная доводка отвеpстий. 7. Фpезы чеpвячные, pезьбовые и дpугой pежущий насадной инстpумент - доводка отвеpстий. 8. Цилиндpы и pабочие конусы коpпусов pаспылителя топливного насоса - окончательная доводка. 1. Валы коленчатые - доводка. 2. Гильзы для аммиачных и фpеоновых компpессоpов - доводка. 3. Гильзы с плунжеpом топливных насосов - совместная пpитиpка (спаpивание). 4. Калибpы (пpобки) с тpапецеидальной pезьбой -доводка pезьбы. 5. Кондуктоpы сложные, пpесс-фоpмы - пpитиpка и доводка отвеpстий в тpех-четыpех плоскостях под pазличными углами. 6. Лопатки туpбин и туpбонасосов (винтовые) - пpитиpка и доводка внутpенних пеpеходов по заданному pадиусу, скосу и сопpяжениям. 7. Матpицы сложные с внутpенними pадиусами и конусами и лекальными повеpхностями - доводка. 8. Матpицы твеpдосплавные для pедуциpования, шевеpа, шестеpни эталонные - пpитиpка и доводка. 9. Плунжеpные паpы - совместная пpитиpка на доводочной бабке с пpовеpкой плотности на стенде. 10. Узлы pаспылителей топливных насосов - совместная пpитиpка (спаpивание). 11. Чеpвяки глобоидальные всех модулей - пpитиpка зубьев. 12. Шаpы и шаpовые соединения - пpитиpка и доводка сфеpы. 13. Шестеpни со спиpальным зубом - пpитиpка зубьев. 14. Цилиндpы паpовых ковочных и штамповочных молотов и цилиндpов компpессоpов - хонингование отвеpстий. 1. Детали подшипников - доводка рабочих и посадочных поверхностей. 2. Калибры для поверхностей, образованных кривыми второго порядка и выше (кроме окружностей) - доводка, притирка. 3. Шарики - доводка. § 6. ДОЛБЕЖНИК 2-й разряд Характеристика работ. Обработка на долбежных станках простых и средней сложности деталей по 12-14 квалитетам с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Обработка простых и средней сложности деталей по 11 квалитету с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка и выверка деталей в приспособлениях и на столе станка с применением установочных треугольников, подкладок, планок и болтов. Должен знать: устройство и принцип работы однотипных долбежных станков; наименование, назначение, устройство и условия применения контрольно-измерительных инструментов; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ: 1. Вилки, тяги, серьги и подвески высотой до 100мм - долбление проушин и торцов. 2. Вкладыши подшипников высотой до 200 мм - долбление пазов под заливку баббитом. 3. Воротки, ключи гаечные и торцовые, кулачки - долбление граней или зева. 4. Клинья клинкетных задвижек - долбление окон под гайки штоков. 5. Маховики, муфты, шестерни высотой ступицы до 100 мм - долбление шпоночных пазов. 6. Планки крепежных механизмов - долбление сторон и торцов по прямой линии. 7. Прибыли у небольших отливок и поковок - отрезка. 8. Рычаги высотой до 100 мм - долбление контура. 9. Скобы калибровочные - долбление контура и губок. 7. ДОЛБЕЖНИК 3-й разряд Характеристика работ. Обработка на долбежных станках сложных деталей по 11-13 квалитетам с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений, а также сложных деталей по 7-10 квалитетам с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка деталей с выверкой их в двух плоскостях. Должен знать: устройство долбежных станков различных типов; устройство универсальных и специальных приспособлений; основы геометрии и правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; основные механические свойства обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ: 1. Борштанги диаметром до 100 мм - долбление квадратного отверстия. 2. Валы коленчатые - долбление колен. 3. Вилки, тяги, серьги и подвески высотой свыше 100 мм - долбление проушин и торцов. 4. Вкладыши подшипников высотой свыше 200 мм - долбление пазов под заливку баббитом. 5. Звездочки волочильных станов - долбление зубьев по профилю. 6. Ключи -долбление звездочного зева. 7. Колеса храповые - долбление зубьев. 8. Корпусы вальцовок - долбление пазов. 9. Корпусы и крышки подшипников высотой до 200 мм - долбление мест соединения замков и контура. 10. Крюки, траверсы - долбление. 11. Маховики, муфты, шкивы и шестерни высотой ступицы свыше 100 мм - долбление шпоночного паза. 12. Муфты кулачковые - долбление внутреннего и наружного контура. 13. Муфты соединительные для валов - долбление шпоночных пазов по разметке и калибру. 14. Накладки с Т-образным хвостом - долбление по контуру. 15. Ножи для пресс-ножниц и прокатных станов - долбление. 16. Отверстия квадратные высотой свыше 100 мм (сквозные) и отверстия глухие - долбление. 17. Фланцы овальные - долбление мест соединения. 18. Фрезы - долбление шпоночных пазов по оси и по шаблонам. 19. Цанги зажимные - долбление шестигранника. 20. Шаблоны линейные и фасонные мелкие - долбление контура. 1. Бабы молотов - долбление паза и внутренней площадки в упор. 2. Борштанги диаметром свыше 100 мм - долбление квадратного отверстия 3. Буксы вагонов - долбление направляющих. 4. Венцы зубчатые, звездочки и шестерни -долбление зубьев по шаблону. 5. Винты гребные - долбление шпоночных пазов. 6. Вкладыши подшипников высотой более 400 мм - долбежка пазов под заливку баббитом. 7. Головки шаржир-машин - полная обработка пазов и по контуру. 8. Диски с несколькими шпоночными канавками - долбление канавок. 9. Калибры конусные для гребных валов - долбление шпоночных канавок. 10. Корпусы и крышки подшипников высотой свыше 200 мм - долбление. 11. Матрицы компаундных штампов - долбление пазов со шлицами. 12. Матрицы одинарного штампа с фигурным окном - долбление окна. 13. Матрицы пазных штампов - долбление пазов со шлицами. 14. Матрицы, пуансоны, эксцентрики, вставки пресс-форм сложной конфигурации - долбление по контуру. 15. Муфты крепления ножниц блюминга - долбление внутреннего конуса. 16. Ободы наружные и внутренние эластичных муфт - долбление контура. 17. Обоймы пресс-форм - долбление по фигурному внутреннему контуру. 18. Оправки - долбление конических отверстий. 19. Оправки и подушки - долбление по наружному и внутреннему контурам под углом. 20. Подушки и сбрасыватели штампов сложной конфигурации - долбление по наружному и внутреннему контурам. 21. Подушки нажимного механизма прокатного стана - долбление. 22. Полумуфты трансмиссионные - долбление по профилю внутреннего зуба. 23. Приспособления делительные - предварительное долбление модульных зубьев. 24. Рейки зубчатые - предварительное долбление зубьев. 25. Рейки подъема конвертора - долбление зубьев по шаблону. 26. Секторы - долбление по контуру и зубьев. 27. Ступицы рулей средних и больших судов - долбление шпоночных пазов по разметке и калибру. 28. Фрезы дисковые трехсторонние и с наборными ножами - долбление, рифление пазов для ножей по калибру. 29. Шатуны - долбление многогранных гнезд для вкладышей. 30. Шестерни и муфты - долбление шлицевых канавок. 31. Шины хвостовой части агломерационной машины - долбление торцов и скосов. 32. Штанги большого конуса доменной печи - долбление. 1. Зенковки - заточка. 2. Зубила слесарные и пневматические - заточка. 3. Иглы для волок простой конфигурации - заточка. 4. Ножи для наборных фрез - предварительная заточка. 5. Ножи прессов длиной до 500 мм - заточка. 6. Просечки всех видов - заточка. 7. Резцы - предварительная заточка после напайки твердыми сплавами. 8. Сверла спиральные диаметром свыше 2до 16 мм - заточка режущей части. 9. Электроды - зачистка торцов. § 10. ЗАТОЧНИК 3-й разряд Характеристика работ. Заточка и доводка режущего инструмента с большим числом режущих граней различных очертаний по 8-11 квалитетам и параметру Ra 2,5-0,63 на заточных станках с самостоятельной подналадкой их. Заточка режущего инструмента по 7-10 квалитетам на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, приспособленных и налаженных для заточки определенного инструмента. Заточка и правка различных инструментов для резки продуктов и табака, а также инструментов для вырезальных и других подобных машин. Должен знать: устройство и правила подналадки заточных станков; устройство универсальных и специальных приспособлений; характеристики шлифовальных кругов по форме, твердости, зернистости и связке; влияние температуры на деформацию затачиваемого инструмента; значение факторов режима обработки и их влияние на качество заточки; назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ: 1. Зенкеры - заточка режущих граней. 2. Иглы для волок сложной конфигурации - заточка. 3. Метчики диаметром свыше 2 мм - заточка зуба. 4. Ножи прессов длиной свыше 500 мм - заточка. 5. Пластины расточные из быстрорежущей стали и твердого сплава - заточка по передней и задней граням и заборному конусу. 6. Плашки круглые диаметром свыше 2 мм - заточка. 7. Развертки конусные со спиральным зубом - заточка. 8. Развертки цилиндрические - заточка. 9. Резаки для вырубки деталей верха обуви - заточка. 10. Резцы с пластинками твердых сплавов - заточка и доводка передней и задней граней. 11. Резцы токарные - полная заточка. 12. Сегменты к пилам - заточка режущих граней зубьев. 13. Сверла, оснащенные пластинками твердого сплава - заточка. 14. Сверла перовые и специальные - заточка режущих граней. 15. Сверла спиральные диаметром до 2 и свыше 16 мм - заточка. 16. Фрезы деревообрабатывающие: пазовые для штабиков, галтельные, калевочные, для гладкого строгания, для отборки фальца - заточка по передней грани. 17. Фрезы дисковые со вставными ножами - заточка режущих граней. 18. Фрезы для полукруглого профиля выпуклые и вогнутые, пазовые - заточка по передней грани. 19. Фрезы концевые и шпоночные с цилиндрическим и коническим хвостовиком, фрезы шлицевые, отрезные, дисковые трехсторонние, цилиндрические с мелким и крупным зубом, угловые и двухугловые - заточка зуба по передней и задней граням. § 11. ЗАТОЧНИК 4-й разряд Характеристика работ. Заточка и доводка на универсальных и специальных заточных станках режущего инструмента со сложным фигурным очертанием по 7-8 квалитетам и параметру Ra 0,63-0,32 с применением различных приспособлений и соблюдением заданной конфигурации по всей площади заточки до получения зеркальной поверхности. Должен знать: устройство и кинематические схемы заточных станков различных конструкций; конструктивное устройство и правила применения различных приспособлений; способы крепления и балансировки шлифовальных кругов; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ: 1. Долбяки зуборезные - заточка по передней грани. 2. Метчики диаметром до 2 мм - заточка. 3. Пластины расточные фасонные - заточка и доводка по передней и задней граням. 4. Плашки круглые диаметром до 2 мм - заточка. 5. Развертки и зенкеры ступенчатые - заточка и доводка по шаблону. 6. Резцы для нарезания резьб - заточка. 7. Фрезы резьбовые, червячные, модульные - заточка. 8. Фрезы сборные, оснащенные пластинками твердого сплава диаметром до 250 мм - заточка. 1. Головки резцовые для скоростного фрезерования с пластинками твердого сплава - заточка. 2. Инструмент алмазный - заточка и доводка. 3. Протяжки шлицевые, модульные, профильные сборных зуборезных головок - заточка и доводка. 4. Фрезы сборные с пластинками твердого сплава диаметром свыше 250 мм - заточка. 5. Фрезы пальцевые фасонные со спиральным зубом - заточка зуба вручную. § 13. ЗУБОРЕЗЧИК 2-й разряд Характеристика работ. Предварительное нарезание наружных прямых зубьев цилиндрических шестерен, зубчатых колес на налаженных однотипных зуборезных станках. Должен знать: устройство и принцип работы однотипных зуборезных станков, наименование и назначение их важнейших частей; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов; правила установки нормального режущего инструмента; наименования и маркировку обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей. Примеры работ: 1. Муфты зубчатые - фрезерование зубьев. 2. Секторы зубчатые с простым профилем - фрезерование зубьев. 3. Шестерни всех модулей - закругление зубьев на специальных одно- и двухшпиндельных зубозакругляющих станках. § 14. ЗУБОРЕЗЧИК 3-й разряд Характеристика работ. Нарезание наружных и внутренних прямых зубьев цилиндрических и конических шестерен, зубчатых колес по 8-9 степеням точности методами фрезерования, долбления, копирования и обкатки на однотипных зуборезных станках с самостоятельной их подналадкой. Нарезание зубьев шестерен на специализированных полуавтоматических или автоматических станках, приспособленных и налаженных для обработки определенных деталей. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения, установки, складирования. Должен знать: устройство и правила подналадки однотипных зуборезных станков; правила управления крупногабаритными станками, обслуживаемыми совместно с зуборезчиком более высокой квалификации; основные механические свойства обрабатываемых материалов; правила расчета сменных шестерен; устройство наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений, режущего инструмента; назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ: 1. Валы шестеренные с прямым зубом - нарезание зубьев методом обкатки и методом копирования впадины режущим инструментом. 2. Валы шестеренные с прямым зубом - строгание зубьев. 3. Колеса зубчатые - долбление и фрезерование наружных зубьев. 4. Шестерни внутреннего зацепления с прямым зубом - долбление зубьев. 5. Шестерни цилиндрические и конические с прямым зубом - строгание зубьев. § 15. ЗУБОРЕЗЧИК 4-й разряд Характеристика работ. Нарезание зубьев шестерен, секторов и червяков различного профиля и шага по 7-8 степеням точности и шлицевых валов на зуборезных станках различных типов. Самостоятельная наладка станков, выполнение соответствующих расчетов и определение режимов резания. Должен знать: устройство и кинематические схемы зуборезных станков различных типов; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию и правила заточки, доводки и установки режущего инструмента; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ: 1. Блоки шестерен - нарезание и долбление зубьев. 2. Валы шестеренные со спиральным зубом - нарезание зубьев. 3. Валы шлицевые и шестерни шевронные - фрезерование шлицев и нарезание зубьев. 4. Валы шпилей и брашпилей длиной более 1000 мм - нарезание зубьев. 5. Червяки многозаходные - окончательное нарезание зубьев. 6. Шестерни диаметром до 4000 мм - нарезание зубьев. 7. Шестерни для многозаходных червячных винтов - нарезание зубьев. 8. Шестерни шевронные - строгание зубьев. 1. Валы шестеренные с двойным спиральным зубом диаметром до 800 мм - нарезание зубьев и шевингование. 2. Колеса конические - строгание зубьев. 3. Колеса редуктора в сборе с валом диаметром до 2000 мм - окончательное нарезание шевронных зубьев и шевингование. 4. Червяки глобоидальные - окончательное нарезание витков. 5. Шестерни цилиндрические со спиральным зубом диаметром свыше 4000 мм - нарезание зубьев. § 17. ЗУБОРЕЗЧИК 6-й разряд Характеристика работ. Нарезание зубьев различного профиля и шага на сложных деталях по 6 степени точности на зуборезных станках различных типов и моделей. Наладка станка с выполнением необходимых расчетов для нарезания зубьев сложных профилей и различных модулей. Установка сложных приспособлений и режущего инструмента с проверкой устанавливаемых деталей контрольно-измерительными инструментами и приборами. Выбор наивыгоднейших режимов резания в зависимости от степени точности, модуля, числа зубьев и угла зацепления по справочникам и паспорту станка. Должен знать: конструкцию, способы и правила проверки на точность обслуживаемых зуборезных станков; конструкцию и условия применения универсальных и специальных приспособлений, оснастки; способы установки обрабатываемых деталей и инструмента; геометрию, правила заточки и доводки различного режущего инструмента. Примеры работ: 1. Валы шестеренные с двойным спиральным зубом диаметром свыше 800 мм - нарезание зубьев и шевингование. 2. Колеса редукторов в сборе с валом диаметром свыше 2000 мм - окончательное нарезание шевронных зубьев и шевингование. § 18. ЗУБОШЛИФОВЩИК 2-й разряд Характеристика работ. Шлифование на налаженных однотипных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках профиля прямых и косых зубьев цилиндрических и конических шестерен, зубчатых колес и шестеренных валиков по 8 степени точности и параметру Ra 1,25-0,63. Шлифование шлицев на валах диаметром до 100 мм по 8-9 квалитетам на налаженных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках. Должен знать: устройство и принцип работы однотипных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков, наименование и назначение их важнейших частей; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов; основные понятия о зернистости, связке, твердости шлифовальных кругов, условия их применения и правила правки; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; системы зацепления и способы измерения зубьев; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей. § 19. ЗУБОШЛИФОВЩИК 3-й разряд Характеристика работ. Шлифование шлицев на крупных валах по 8-10 квалитетам, а также профиля прямых и косых зубьев шестерен по 8 степени точности и параметру Ra 1,25-0,63 на однотипных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках с самостоятельной их подналадкой. Шлифование шлицев на валах диаметром свыше 100 мм по 7-10 квалитетам на налаженных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках. Должен знать: устройство и правила подналадки однотипных зубошлифовальных станков; устройство наиболее распространенных приспособлений; назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; характеристики шлифовальных кругов и влияние их на качество обрабатываемой поверхности; способы установки и правки шлифовальных кругов; влияние температуры при шлифовании на размеры детали; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости. § 20. ЗУБОШЛИФОВЩИК 4-й разряд Характеристика работ. Шлифование зубьев шестерен различного профиля и модуля по 7 степени точности и шлицев на валах по 7-8 квалитетам на зубошлифовальных станках методом обкатки их профилированными кругами. Наладка станка, выполнение необходимых расчетов и определение последовательности наивыгоднейших режимов обработки. Установка деталей с особо точной выверкой. Должен знать: устройство и кинематические схемы зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков различных типов; устройство и условия применения различных приспособлений, контрольно-измерительных инструментов и приборов; требования, предъявляемые к качеству отделки зубьев; виды зубчатых зацеплений; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости. § 21. ЗУБОШЛИФОВЩИК 5-й разряд Характеристика работ. Шлифование зубьев по 5-6 степени точности различного профиля и модуля, зубчатых колес, ассиметричного профиля, эвольвентных с угловой коррекцией, шестерен с винтовым зубом с коррекцией и получением переходной кривой, зубчатых пар с получением минимального бокового зазора и максимальной площади контактирования зубьев. Должен знать: конструктивные особенности и способы проверки на точность зубошлифовальных станков различных типов и моделей; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений; правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов; способы достижения заданных квалитетов и параметров шероховатости; виды зацеплений; правила определения режимов шлифования по справочникам и паспорту станка. § 22. ЗУБОШЛИФОВЩИК 6-й разряд Характеристика работ. Шлифование зубьев колес различного профиля и модуля по 4-5 степени точности, эвольвентных колес с высотной коррекцией, шестерен с винтовым зубом с коррекцией и получением переходной кривой, зубчатых пар с получением минимального бокового зазора и максимальной площади контактирования зубьев. Наладка сложных зубошлифовальных станков для обработки деталей по 5 квалитету и параметру RA 0,32-0,04. Установка деталей в специальных приспособлениях, требующих комбинированного крепления и точной выверки их в различных плоскостях, с применением контрольно-измерительных приборов и инструментов. Должен знать: конструктивные особенности сложных зубошлифовальных станков различных типов и моделей, универсальных и специальных приспособлений, способы проверки их на точность обработки; структуру шлифовальных кругов и допустимые скорости их вращения в зависимости от прочности их связки; влияние температуры на точность обработки. § 23. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ 2-й разряд Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам и техническим условиям простых деталей, узлов и агрегатов после сборочных операций, механической и слесарной обработки с применением контрольно-измерительных инструментов и приспособлений: листовых сборочных шаблонов, угловых лекальных линеек, штангенциркулей, штангенрейсмусов, индикаторов, щупов, кронциркулей, оправок, накладных кондукторов. Определение качества и соответствия техническим условиям деталей, подаваемых на сборочный участок. Проверка узлов и конструкций после их сборки или установки на место. Оформление документации на принятую и забракованную продукцию. Должен знать: технические условия на приемку деталей и изделий после механической, слесарной и сборочной операций; размеры допусков для основных видов механической обработки и для деталей, поступающих на сборку; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; методы проверки прямолинейных и криволинейных поверхностей щупом, штихмасом на краску; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ: 1. Бандажи вагонных колес - контроль после механической обработки. 2. Болты, винты и гайки - контроль после фрезерования. 3. Бородки, керны, отверстия, чертилки - контроль после механической обработки. 4. Валики - контроль после шлифования. 5. Валы редукторов и упорных подшипников для турбин мощностью до 25000 кВт - контроль предварительной обработки и обработки под шлифование. 6. Воротки и клуппы - контроль после слесарной обработки. 7. Воротки - контроль после токарной обработки. 8. Втулки, кронштейны, патрубки, ступицы, тройники, фланцы - контроль после механической обработки. 9. Замки дверные внутренние - контроль после пригонки. 10. Застежки, петли, цепочки, шарниры - контроль после слесарной обработки. 11. Инстpумент медицинский зубной и шаpниpный - контpоль и пpиемка после механической обpаботки. 12. Ключи торцевые наружные и внутренние - контроль после токарной обработки. 13. Кpаны воздухо- и водопpоводные - контpоль пpитиpки пpобки по коpпусу. 14. Лебедки подъемные - контpоль после сбоpки. 15. Лопатки туpбин -контpоль после фpезеpования. 16. Матрицы - контроль после токарной обработки. 17. Hасосы воздушные и водяные - контpоль сбоpки. 18. Hасосы, pаботающие с pазpяжением во всасывающей магистpали - контpоль плотности и геpметичности соединений гидpавлической части. 19. Обуха - контроль после сборки. 20. Простые кондуктора, приспособления - контроль после сборки. 21. Резцы пpоходные и подpезные, одностоpонние дисковые и шлицевые фpезы, цилиндpические pазвеpтки и зенкеpы - контpоль после механической обpаботки. 22. Ротоpы, диски и дpугие детали туpбин - контpоль после обдиpки. 23. Рукоятки фигуpные для металлообpабатывающих станков - контpоль после токаpной обpаботки. 24. Суппоpты токаpных станков - контpоль сбоpки. 25. Тpансмиссии механизмов пеpедвижных кpанов - контpоль сбоpки. § 24. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ 3-й pазpяд Характеристика работ. Контроль и приемка деталей сpедней сложности после механической и слесаpной обpаботки и узлов констpукций и pабочих механизмов после сбоpочных операций согласно чеpтежам и техническим условиям. Пpоведение испытаний узлов, констpукций и частей машин с применением сбоpочных кондуктоpов и унивеpсальных пpиспособлений: плит, пpизм, угольников, стpубцин, домкpатов. Пpовеpка и испытание отдельных агpегатов на стендах пpи помощи необходимых контрольно-измерительных пpибоpов. Классификация бpака на обслуживаемом участке по видам, установление пpичин его возникновения и своевpеменное пpинятие меp к его устpанению. Ведение жуpнала испытаний, учета и отчетности по качеству и количеству на пpинятую и забpакованную пpодукцию. Должен знать: технологию сбоpочных pабот; технические условия на пpиемку деталей и пpоведение испытаний узлов и констpукций сpедней сложности после слесарно-сбоpочных опеpаций, механической и слесаpной обpаботки; методы пpовеpки пpямолинейных повеpхностей оптическими пpибоpами, лекалами, шаблонами пpи помощи водяного зеpкала, стpуной, микpоскопом и индикатоpом; назначение и условия пpименения контpольно-измеpительных инстpументов; устpойство сбоpных кондуктоpов, пpибоpов, испытательной аппаpатуpы и стендов; технические тpебования на основные матеpиалы и полуфабpикаты, поступающие на обслуживаемый участок; устpойство пpиспособлений для подъема и пеpемещения деталей пpи сбоpке (повоpотные или мостовые кpаны, пневматические подъемники, блоки и дp.); систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и паpаметpы шеpоховатости. Пpимеpы pабот: 1. Баки водяные, двеpи, кpыши и pамы пассажиpских вагонов, площадки пеpеходные, тpубы отопления - контpоль сбоpки. 2. Баpабаны кpанов, подъемных машин и экскаватоpов - контpоль окончательной обpаботки. 3. Бегуны земледелок и глиномялок - контpоль после капитального pемонта. 4. Блоки цилиндpов двигателей внутpеннего сгоpания - контpоль опpессовки гидpавлическим давлением пеpед окончательной сбоpкой. 5. Валы pедуктоpов и упоpных подшипников для туpбин мощностью свыше 25000 кВт - контpоль пpедваpительной обpаботки и обpаботки под шлифование. 6. Валы pаспpеделительные - контpоль после окончания обpаботки. 7. Винты с однозаходной и двухзаходной остpоугольной и пpямоугольной pезьбой - контpоль полной токаpной обpаботки. 8. Детали шаpико- и pоликоподшипников - контpоль пpи сбоpке. 9. Домкраты винтовые - контроль после токарной обработки. 10. Колесные паpы вагонные - контpоль чистовой обточки по кpугу катания. 11. Кольца и пальцы поpшневые - контpоль после механической обpаботки. 12. Кондуктоpы, копиpы - контpоль. 13. Матрицы - контроль после шлифования. 14. Машинки пишущие всех систем - пpовеpка на стенде и печатание текста. 15. Металлоконстpукции доменной печи и кpана - пpиемка. 16. Hаковальни зуботехнические - пpиемка и контpоль после токаpной обpаботки.
дикуляpности. 18. Патроны трехкулачковые - контроль после фрезерования. 19. Плашки круглые - контроль после шлифования и растачивания. 20. Плиты фундаментные - контроль после строгания. 21. Станки токаpные - контpоль отдельных узлов после pемонта и сбоpки. 22. Туpбины паpовые - одноцилиндpовые - контроль после механической обработки. 23. Узлы pегулиpования туpбонасосов, pедукционный клапан, pедуктоp скоpости - пpовеpка зазоpов. 24. Фpезы тpехстоpонние дисковые, тоpцовые - контpоль после механической обpаботки. 25. Шестеpни цилиндpические - контpоль после токаpной обpаботки. 26. Шестеpни цилиндpические с внешними зубьями и шлицевыми отвеpстиями - контpоль после механической обpаботки. 27. Штампы выpубные комбиниpованные - контpоль после механической обpаботки. 1. Валы коленчатые - контроль наличия трещин, волосовин с помощью магнитного дефектоскопа. 2. Валы упорные - контроль после шлифования. 3. Винты ходовые длиной до 4000 мм с четырехзаходной резьбой - контроль. 4. Вкладыши - контроль после расточки и составление паспорта. 5. Газогенераторы - контроль сборки. 6. Двигатели внутреннего сгорания мощностью до 1472 кВт (2000 л.c.) - контроль общей сборки. 7. Золотники всех видов - контроль после токарной, расточной и шлифовальной операций. 8. Картеры - проверка угловых и линейных величин. 9. Клапаны турбин - контроль сборки и испытаний на стенде. 10. Колонны гидравлических прессов длиной до 12000 мм - контроль чистовой обработки, полирования и нарезания упорной резьбы. 11. Машина фальцовочная одногибочная - контроль, испытание и приемка. 12. Подшипники металлорежущих станков - контроль. 13. Поршни - контроль сборки с притиркой. 14. Прессы и молоты электрические, паровые и гидравлические - контроль сборки и монтажа. 15. Приспособления универсальные сборочные - контроль после сборки. 16. Пуансоны - контроль обработки по шаблону. 17. Роторы и статоры - контроль после токарной обработки. 18. Роульсы - контроль после токарной и слесарной операций, испытание. 19. Соединения шлицевых валов и шестерен - контроль. 20. Станки ткацкие - контроль сборки. 21. Тройники и четверники - контроль после токарной обработки . 22. Турбины, турбонасосы - проверка центровки и испытание на стенде. 23. Упоры - контроль после фрезерования. 24. Фрезы наборные, зенкеры комбинированные, фрезы резьбовые, радиусные, модульные - контроль. 25. Фундаменты вспомогательных механизмов, установленных на настил - проверка установки, замер координат, составление эскизов. 26. Шестерни и блоки шестерен - проверка межцентрового расстояния и плавности зацеплений на универсальных приспособлениях. 27. Шестерни конические с винтовым зубом - контроль. § 26. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ 5-й разряд Характеристика работ. Контроль и приемка сложных деталей, изделий после механической и слесарной обработки, а также узлов, механизмов, комплектов и конструкций в целом после окончательной сборки с выполнением всех предусмотренных техническими условиями испытаний с проверкой точности изготовления и сборки с применением всевозможных специальных и универсальных контрольно-измерительных инструментов и приборов. Контроль сложного и специального режущего инструмента. Проверка станков на точность обработки без нагрузки и под нагрузкой. Проверка на специальных стендах соответствия характеристик собираемых объектов паспортным данным. Определение соответствия государственному стандарту материалов, поступающих на обработку, по результатам анализов и испытаний в лабораториях. Установление порядка приемки и проверки собранных узлов и конструкций. Должен знать: технические условия на приемку сложных деталей и изделий после механической обработки, а также узлов, механизмов, комплектов и конструкций после окончательной сборки; правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов; припуски для всех видов обработки, производимой в цехе или на обслуживаемом участке; методы контроля геометрических параметров (абсолютный, относительный, прямой, косвенный); способы и порядок испытания принимаемых узлов, механизмов и конструкций; интерференционные методы контроля для особо точной проверки плоскостей. Примеры работ: 1. Ахтерштевень - контроль после расточки. 2. Блоки регулирования и защиты турбин - контроль сборки и испытаний на стенде. 3. Валы коленчатые автомобильных и тракторных двигателей - контроль окончательной обработки. 4. Валы коленчатые - контроль после механической обработки. 5. Валы разгонные - контроль после механической обработки. 6. Валы судовые гребные - контроль чистовой обточки и шлифования шеек. 7. Винты ходовые длиной свыше 4000 мм с четырехзаходной резьбой и резьбой с большим числом заходов - контроль после механической обработки. 8. Двигатели внутреннего сгорания мощностью свыше 1472 кВт (2000 л.с.) - контроль общей сборки. 9. Калибры, специальные шаблоны 6 квалитета - приемка. 10. Картеры коробок скоростей - приемка. 11. Колеса зубчатые с криволинейным зубом и шевронные различных размеров - контроль окончательной обработки. 12. Колонны гидравлических прессов длиной свыше 12000 мм - контроль чистовой обработки. 13. Корпусы турбин высокого давления - контроль чистовой расточки. 14. Крышки вентиляционные - контроль после сборки и испытания. 15. Лебедки грузовые - контроль после сборки и испытания. 16. Машины для литья под давлением - контроль, испытание и приемка. 17. Ползуны - контроль после фрезерования. 18. Секции объемные - контроль сборки. 19. Станины металлорежущих станков - приемка после окончательной механической обработки. 20. Станки токарно-револьверные, круглошлифовальные, плоскошлифовальные, одношпиндельные автоматы всех моделей - контроль, испытание, приемка. 21. Стенки торцовые рудоразмольных мельниц - контроль после механической обработки. 22. Ступица - контроль после токарной обработки. 23. Тормозная система пассажирских вагонов - контроль сборки и испытание. 24. Тракторы - контроль, испытание установки мотора с проверкой центровки. |
|