Организация производства

Организация и планирование производства (РТ)

Сущность организации производства. Предмет и задачи курса

Организация производства – координация во времени и пр-ве всех материальных(орудия и предметы труда) и трудовых элементов пр-ого процесса на предприятии с целью его эффективного функционирования. Процесс создания новых и совершенствование существующих систем тоже относится к ор-ии пр-ва.

Объекты: производственные системы различных уровней, к которые входят средства труда и люди. Объектом является взаимодействие производственных систем (рабочее место, участок, цех, предприятие…)

Организация производства на предприятии призвано обеспечить:

Формирование наиболее рационального состава работников и ср-в труда, производственной системы для осуществления выпуска продукции в соответствии с действующим спросом
Установление наиболее рационального взаимодействия между всеми элементами пр-ой системы
Непрерывное развитие пр-ой системы в направлении повышения её эф-ти и большего соответствия изменениям условий внешней среды

ОП включает обязательно:

а) создание и освоение новой техники;

б) выбор основных пр-ных процессов и построение их в пр-ве и во времени;

в) техническое обслуживание основных пр-ных процессов (инструментные, ремонтные, транспортные….);

г) научная организация труда и технического нормирования;

д) организация контроля качества продукции:

е) планирование производства.

Основная задача курса – изучение принципов, методов и форм организации радиотехнического производства и управление им.

Система создания новой техники, основные стадии и их характеристика

Разработка новой техники и освоение ее производства - сложный многогранный процесс, трудоемкость и продолжительность которого зависят от многих факторов: сложность, новизна и область применения разрабатываемой техники; уровень квалификации и творческий потенциал исполнителей, участвующих в разработке; уровень развития смежных отраслей; уровень технологической оснащенности производственных предприятий. Процесс создания новой техники принято называть процессом «исследование — производство» (ИП). Изделие начинает свой жизненный цикл, когда потребность в нем может быть полностью или частично удовлетворена в процессе ИП. Классификацию стадий процесса ИП целесообразно проводить по признаку, характеризующему конечную цель каждой стадии. Процесс ИП РЭА включает следующие стадии: научно-исследовательскую разработку изделий, конструирование, освоение производством и промышленный выпуск.

Исследования - комплекс работ преимущественно творческого характера, связанный с выявлением потребности в РЭА или их элементов с необходимыми параметрами, генерирование и экспериментальная проверка идей, обеспечивающих удовлетворение этой потребности, с использованием теорий, методов и приемов научного познания: индукции и дедукции, анализа и синтеза…Конструирование РЭА - процесс создания конструкторской документации, представляющей собой графическую, текстовую или цифровую модель будущего изделия, построенную на основе результатов исследований, переработки технической информации, с использованием методов научного познания, характерных для процессов исследований.

Технологическая, материальная и планово-организационная подготовка производства представляют собой комплекс работ, связанных с техническим и информационным обеспечением производственных процессов изготовления макетов, опытных образцов и серий сконструированных изделий.

Жизненный цикл изделия ( РЭА), основные этапы

Жизненный цикл изделия может быть укрупнено представлен 3 стадиями: исследование — производство— эксплуатация. Если первые два элемента представляют собой созидательный процесс, обеспечивающий удовлетворение общественной или личной потребности в данном виде изделия, то эксплуатация есть сам процесс ее удовлетворения. Стадии жизненного цикла изделия: 1-потребность общества, гос-ва,2-НИР (ФИ, ПОИ,ПИ),3-ОКР (ТЗ,ТП,ЭП,ТПР,РД),4-технологическая подготовка производства,5-организационная подготовка производства и освоение,6-производство,7-реализация, хранение,8-эксплуатация,9-утилизация. (ФИ-фундам, ПоИ-поисковые, ПИ-прикладные исследования, РД-рабочая документация, ОКР-опытно-конструктор раб,ТП-технический проект,ЭП-эскизный; 2+5 = СОНТ-система создания и освоения новой техники.)

НИР, их классификация и этапы выполнения

НИР — «научно-исследовательская работа»-работа, выполняемая с целью получения, расширения и систематизации знаний по определенной научной проблеме. НИР в зависимости от цели и характера результата делятся на: фундаментальные, поисковые, прикладные. Фундаментальные исследования – вид научной деятельности, который дает обществу новые знания об основополагающих закономерностях развития, св-ах и явлениях материального мира, включая и соц проекты. Результат фунд. иссл.-открытия и научные концепции. Поисковые исследования-опираются на уже известные теоретические разрабоки, позволяют установить возможность практического применения в технике опред назначения

Прикладные-направлены на материализацию и практическое использование результатов фундаментальных и поисковых исследований. Основная направленность-создание новых изделий, материалов…

Процесс выполнения всех видов исследований можно условно разделить на три стадии: подготовительную, основную и заключительную. В свою очередь стадии делятся на этапы, представляющие собой перечни однородных работ, выполняемых в процессе исследований. Границы этапов, как и стадий, строго не определены и в значительной степени условны. Первый этап подготовительной стадии для любых исследований включает в себя: постановку проблемы исследований, формулировку и выбор методов решения задач, определение направлений поиска. На втором этапе осуществляется поиск, изучение и анализ информации по проблемам исследования как в данной конкретной области, так и в смежных отраслях знаний; уточняются цели, методы и направления исследований. Третий этап можно назвать организационно-экономическим. На этом этапе формируется творческий коллектив исследователей, определяется примерная смета затрат, составляются заявки на необходимое оборудование, устанавливаются связи с другими предприятиями и подразделениями как с возможными соисполнителями в проведении исследований, разрабатывается программа проведения работ. Заключительный - обобщение и оценка результатов теоретических и экспериментальных исследований в основной стадии.

Содержание и стадии ОКР (опытно-конструкторские работы)

Основная цель ОКР-создание новой новых и совершенствование имеющихся изделий в заданные сроки и с наименьшими зартатами, обеспечивая при этом высокие параметры качества. Основная задача ОКР: обоснование технической возможности создания изделия с высокими техн пар-ми качества при макс эконом эффективности его пр-ва и эксплуатации, а так же создание комплекта констр документации для серийного производства продукции. Состав и осн. показатели ОКР регламентируются ГОСТами и ЕСКД. Этапы проведения ОКР (ЕСКД): 1)ТЗ. 2)ТП.3)ЭП.4)Технический проект.5)Разраб. рабочей документации.

Техническое задание: Устанавливает назначение и области применения изделия;Определяет технические требования к изделию;Определяет технико-экономические показатели изделия;Определяет состав и порядок разработки конструкторской документации; Характеристики, закладываемые в техническое задание, устанавливаются на основе маркетинговых исследований, результатов выполненных НИР, лучших характеристик аналогичных товаров на рынке и требований заказчика. Техническое предложение выполняется с целью выявления дополнительных и уточненных требований к изделию, которые не могут быть указаны в техническом задании и включает: Выявление и конструкторскую проработку возможных вариантов решений; Проверку вариантов на патентную чистоту и конкурентоспособность; Сравнительная оценка рассматриваемых вариантов по показателям качества и технологичности; Выбор оптимального варианта изделия и установление окончательных требований к нему. Эскизное проектирование-разработка первоначального наброска будущей конструкции изделия, включает: Разработку блочной, функциональной и принципиальной схем изделия; Расчет элементов схем; Изготовление и экспериментальное исследование макета изделия; Ориентировочный расчет себестоимости и экономической эффективности; Углубленную проверку патентной чистоты изделия; Этап заканчивается составлением эскизного проекта. Техническое проектирование содержит конструкторские работы и включает: Разработку конструкторских чертежей, узлов и блоков; Доработку габаритных чертежей и чертежей общего вида; Разработку кинематических и управляющих схем;Компоновку изделия с учетом требований эргономики, безопасности и технической эстетики (дизайна); Составление спецификаций и определение номенклатуры покупных изделий; Изготовление и испытания макета изделия; Разработка рабочей документации – разработка полного комплекта констр документации на изделие по результатам испытания опытного образца, включает: Разработка раб чертежей общих видов сборочных единиц и всех оригин деталей; Разработка компоновочных, установочных и др. чертежей; Изготовление опытных образцов и их испытание; Корректировка чертежей и отработка документации по результатам испытаний.

Технологичность конструкции, её показатели и пути обеспечения

Технологичность конструкции изделия – предание любому изделию такой формыи выбор для него таких материалов, которые обеспечивают наиболее простое и экономичное его изготовление при условии выполнения изделием заданных функций. Различают производственную и эксплуатационную технологичность. Первая проявляется в сокращении затрат при подготовке и изготовлении изделий, вторая — в сокращении затрат на обслуживание и ремонт. При отработке изделия на технологичность для условий производства необходимо учитывать: объемы выпуска и уровень специализации рабочих мест, виды заготовок и методы их получения; виды и методы обработки; виды и методы сборки, монтажа, настройки, контроля и испытаний, возможность использования типовых технологических процессов, имеющегося технологического оборудования и оснастки; возможность механизации и автоматизации процессов изготовления и технологической подготовки производства; условия материально-технического обеспечения, квалификационный уровень рабочих. Система показателей для оценки технологичности: абсолютные (трудоемкость-затраты врем на ед. изделия, материалоемкость-стоимость материальных затрат суммарной себестоимости изделия), относительные(к-ты унификации, стандартизации …)

7. Технологическая подготовка производства, её содержание, стадии выполнения Технологическая подготовка производства (ТПП) - совокупность работ по обеспечению полной технологической готовности фирмы к выпуску новой или модернизации старой продукции. Полная технологическая готовность означает наличие полного комплекса технологической документации и средств технологического оснащения для производства продукции. работ по проектированию технологических процессов включает: Выбор вида заготовок; Разработка межцеховых технологических маршрутов изготовления продукции (расцеховка); Определение последовательности и содержания технологических операций; Выбор вида оборудования, приспособлений и инструментов; Назначение и расчет режимов работы оборудования; Установление порядка, методов и средств технического контроля; Оформление технологической документации. ТПП осуществляется в соответствии с ГОСТами ЕСТД и ЕСТПП.Рассмотрим стадии ТПП: Предварительный проект - разрабатывается основное содержание технологического процесса и общая структура процесса в целом и по отдельным операциям. Рабочее проектирование - разрабатывается рабочая документация на ТП, выдаваемая непосредственно на рабочие места. При ТПП разрабатываются следующие виды технологической документации: Маршрутная карта (содержит описание всего технологического процесса изготовления изделия по всем операциям с указанием оборудования, оснастки, материальных и трудовых нормативов)Операционная карта(содержит описание отдельной технологической операции с указанием ее элементов, называемых переходами, режимов работы оборудования и использования оснастки) Карта эскизов (содержит эскизы, схемы и таблицы, необходимые для выполнения операции и ее элементов.) Технологическая инструкция (содержит описание приемов работы, физических и химических явлений для отдельных операций.) Ведомость расцеховки (содержит данные о маршруте прохождения изделием цехов и служб фирмы.) Комплектовочная карта (содержит данные о деталях, сборочных единицах и материалах, входящих в комплект изделия, подаваемый на определенное рабочее место.) Основные этапы технологической подготовки производства: предварительная проработка технической документации; разработка межцеховых технологических маршрутов; разработка операционных процессов; проектирование специальной оснастки и оборудования; выполнение технологической планировки; расчет норм расхода материалов и определение потребности в трудовых и материальных ресурсах; отработка и сдача технологического процесса производственным цехам.

8. Состав технологической документации

Состав, содержание и порядок разработки всей технологической документации регламентирован государственными стандартами Единой системы технологической документации (ЕСТД). Для серийного и массового производства в обязательный состав технологической документации входят: карты технологических процессов; перечни специального технологического оснащения в разрезе цехов; технологические инструкции; расчеты продолжительностей технологических циклов; перечни стандартной и нестандартной контрольно-измерительной аппаратуры; трудовые, материальные и стоимостные нормативы; перечни нестандартного оборудования. Состав:1Предварительная разработка технической документации: тех. контурных чертежей и проработка их на техничность. Определение рабочих сроков, затрат, экономической эффективности, возможность обеспечит ресурс.2Разработка технологической маршрутизации 3Разработка операционных процессов. 4Проектирование снец оснастки и оборудования.5Расчёт норм расхода материалов. 6Отработка и сдача технологического процесса производственным цехом. Основными документами при разработке технологических процессов являются технологические карты. В картах указываются структура технологического процесса и его содержание, последовательность выполнения операций, режимы, применяемое оборудование, технологическая оснастка, и т. п. На заводах, производящих радиоаппаратуру, применяют в основном технологические карты трех видов: маршрутные, технологических процессов и операционные.

9. Выбор и обоснование варианта технологического процесса на основе расчета технологической себестоимости

Для определения наиболее экономичного варианта технологического процесса необходимо по каждому из них определить затраты на пр-во продукции (себестоимость). При выборе вар-ов нет необходимости выполнять расчет по всем статьям себестоимости, достаточно сравнить сумму затрат , меняющихся при изменении технологического процесса, т е определить технологическую себестоимость-сумма затрат по тем статьям, по которым эти издержки различны для сопост. вар-ов. Затраты, входящие в технологическую себестоимость, делятся на условно-переменные и условно-постоянные. Условно-переменные затраты меняются почти пропорционально изменению объема выпускаемой продукции, условно-постоянные - почти не зависят от объема производства. Технологическая себестоимость изделия S_T рассчитывается по формуле: S_т=S_V + S_C/N, где S_v,Sc - условно-переменные и условно-постоянные затраты; N - количество изделий, выпускаемых за плановый период времени. Технологическая себестоимость всего выпуска изделий: S_TN=S_VN+S_C. Используя данные разных вариантов, следует сравнить технологическую себестоимость одного изделия и всего выпуска по каждому варианту. При сравнении двух вариантов технологии необходимо определить критический объем производства N_K, при котором затраты по обоим вариантам равны: S_v₁N_K + S_c₁ = S_v2N_k + S_c₂, где S_c₁ и S_c₂ - постоянные затраты по первому и второму вариантам; S_v₁ и S_v₂ - переменные затраты по первому и второму вариантам: N_k = (S_c₂ – S_c₁)/( S_v₁ - S_v₂). Определив величину критического объема производства, нужно сравнить се с плановым выпуском данной продукции N_п и выбрать наиболее эффективный вариант технологического процесса. Вариант с меньшими постоянными Sc и большими переменными Sv затратами выгоднее при Nп K. При Nп > Nк выгоднее вариант с большими постоянными Sc и меньшими переменным S_v затратами.

Организационная подготовка производства и её этапы-это комплекс процессов и работ, направленных на разработку и реализацию проекта организации производственного процесса изготовления нового изделия, системы организации и оплаты труда, материально-технического обеспечения производства, нормативной базы внутризаводского планирования с целью создания необходимых условий для высокопроизводительного и ускоренного освоения и выпуска новой продукции требуемого качества.

Организационный этап подготовки производства подразделяется на ряд стадий

1) Разработка проекта организации основного производственного процесса(Выбор форм организации производства, специализации цехов и участков, кооперирования между ними. Определение потребности в площадях и оборудовании для выпуска нового изделия. Составление планировок цехов и участков. Разработка проекта реконструкции цехов. Разработка или совершенствование систем оперативно-производственного планирования) 2) Разработка проекта технического обслуживания основного производства(Составление планов движения предметов труда в производстве, выбор и определение необходимых средств внутризаводского транспорта и тары. Разработка проектов организации складского хозяйства, ремонтного и инструменталыюго обслуживания. Выбор форм контроля новой продукции) 3) Разработка организации и оплаты труда(Создание рационального проекта разделения и кооперации труда. Разработка проекта организации трудового процесса* организации обслуживания рабочих мест, организации режима труда и отдыха. Расчет трудоемкости. Подготовка н переподготовка кадров. Выбор и обоснование системы оплаты труда рабочих и специалистов при освоении новых изделий и в серийном производстве. Разработка систем премирования рабочих и специалистов) 4) Организация мат- техн обеспечения и сбыта новой продукции(Определение потребности в материальных ресурсах. Составление заявок и заказов на специальное оборудование, оснастку, материалы и комплектующие изделия. Выбор поставщиков и установление с ними договорных связей) 5) Создание нормативной базы для внутриза воде к ого технико-экономического и оперативно-производственного планирования(Расчет материальных, трудовых и календарно-плаиовых нормативов. Калькулирование себестоимости и установление цен на новое изделие. Определение размеров нормативов запасов и оборотных средств)

11. Содержание процесса освоения новой продукции

Важным этапом цикла «исследование - производство» является освоение выпуска новой продукции. Освоение повой продукции првдеяишляет собой производственный процесс, в течение которого проходят необходимая отладка технологического процесса, организации и планирования производства с целью выпуска новой продукции в заданном объеме и достижение намеченных экономических показателей. Продукция считается освоенной в том случае, если она выпускается в установленном объеме и обладает требуемыми технико-экономическими параметрами. Различают техническое, производственное и экономическое освоение.

Техническое освоение проводится в процессе создания нового изделия еще в предпроизводственный период и характеризуется достижением технических параметров, которые установлены для изделия в технических условиях и в стандартах. Проектные технические показатели должны быть достиугнуты в опытном производстве во время подготовки к серийному выпуску новой продукции. Учитывая высокие требования, предъявляемые в настоящее врямя к качеству продукции, выполнять техническое освоение во время серийного производства нецелесообразно.

Производственное освоение представляет собой производственный процесс, в течение которого предприятие выходит на проектный объем (количество) выпуска новой продукции. Одновременно выполняется и экономическое освоение производства изделия. Оно начинается с выпуска первых промышленных серий, но не заканчивается выходом производства на намеченный объем выпуска в штуках. Окончанием экономического освоения следует считать достижение проектного уровня экономических показателей новой продукции, прежде всего трудоемкости и себестоимости изделий.

12. Организация перехода на выпуск новой продукции

Существуют варианты с остановкой или без остановки производства. Переход предприятий на выпуск нового изделия может выполняться следующими методами: последовательным, параллельным, комплексно-совмещенным и агрегатным.Последовательным называется такой переход, когда производственное освоение начинается только после снятия с производства ранее выпускавшегося изделия. Техническая и организационная подготовка выполняется, как правило, заранее, во время выпуска старой продукции, Параллельный метод перехода предполагает максимальное совмещение производства вновь осваиваемых изделий с завершающей стадией выпуска старой модели. Он обычно применяется при наличии у предприятий резервных мощностей, создании параллельно действующих участков, конвейеров. При последовательном и параллельном методах осваивается выпуск всей новой машины в целом при полной готовности к производству всех узлов. Комплексно-совмещенный метод характеризуется совмещением выполнения отдельных работ по подготовке производства и освоению новых изделий при комплексном решении конструкторских, технологических и производственных задач. Производственники участвуют в проектировании изделия, разработчики - в освоении его выпуска. Этот метод позволяет значительно ускорить процесс создания и освоения новой продукции за счет сокращения процедуры оформления и утверждения технической документации, исключения липших работ. Агрегатный метод предполагает постепенную замену отдельных агрегатов в конструкции выпускаемой старой модели. В течение некоторого времени выпускается переходное модифицированное изделие, снабженное только отдельными новыми узлами. При завершении запланированной замены старых агрегатов новыми, модель из переходной превращается в новое изделие. Освоение делится на несколько этапов, коллектив предприятия сосредоточивает усилия на сравнительно небольшом участке работ и переход происходит менее болезненно для предприятия

Содержание и задачи планирования подготовки производства к выпуску новых изделий. Графические методы планирования (линейные и сетевые графики)

Планирование подготовки производства выражается в состоянии календарных планов выполнения работ, определения необходимых денежных средств, трудовых и материальных ресурсов, требующих для их выполнения, а также контроля за выполнением планов.

Основные задачи планирования подготовки производства:

-взаимная увязка всех видов работ -определение общей длительности работ

-достижение наилучшей используемости материальных, трудовых и денежных ресурсов Планы подготовки производства подразделяют:

-перспективные -текущие –оперативные. Одним из основных форм плана подготовки производства есть план-график План график составляется по этапам работ на весь период подготовки производства. На основании план-графика разрабатываются оперативные планы по видам работ и исполнении. Важная задача планирования -распределение объёма работ, закреплённыхза подразделениями, между исполнителями: конструкторами, технологами,экономистами. Линейный график процесса подготовки производства — это егс афическая модель с указанием перечня и организационно-эконо сческих характеристик всех работ, сроков и последовательность ; выполнения, отражаемых совокупностью упорядоченных во времени горизонтальных линий. Системы сетевого планирования представляют собой совокупность графических и расчётных методов, организационных и управленческих приёмов позволяющих осуществлять моделирование сложных процессов создания новой техники и оперативного управления ходом работ по её созданию. Основным плановым документом в системе сетевого планирования является сетевой график. Сетевой моделью называют созданное на основе теории графов изображение комплекса работ (операций) у логической последовательности их выполнения с изображением явных технологических и организационных взаимосвязей. Построение сетевого графика. В сетевой модели события обозначаются кружками, работы стрелками. Событие -это промежуточный или конечный результат одной или нескольких работ. Он не имеет продолжительности во времени, а указывает на начало каких либо работ и может быть одновременно завершением других. Под работой в сетевом графике понимают любой процесс требующий затрат труда. В ходе расчёта сетевого графика определяются параметры: -продолжительность работ и пути -наиболее ранние и поздние сроки наступления событий и окончания работ

-все виды резервного времени для работ и события не лежащие на критич. пути. Всякое последовательное событие называется путём. Путь имеющий наибольшую проделанных работ называют критическим и изображают жирными стрелками. Работы на критическом пути не имеют резервов времени. Несоблюдение сроков работ на критическом пути ведёт к срыву общего срока выполнения всего комплекса работ. Прежде чем рассчитать критический путь определяют ранний и поздний сроки выполнения работ. События с нулевым резервом времени укажут на критический путь. Если сроки выполнения работ не укладываются в директивные необходимо произвести оптимизацию сети. Преимущества сетевых графиков: -обеспечивают возможность изображения связей между работами -определяют работы, от которых зависит общая продолжительность работ -создают условия для прогнозирования хода реализации проекта -улучшают управление благодаря возможности сосредоточить внимание на работах критической зоны -при изменении часовых параметров графика ненужно его полностью менять -в процессе составления графика берут участие исполнители работ, благодаря чему используется их знание и опыт -математика и программирование создаёт условия для успешного составления сетевых моделей -обеспечивает возможность изображения большого количества взаимосвязанных работ

Сетевое планирование и управление (СПУ) научно-техническими разработками (понятие СПУ, параметры сетевого графика)

Система СПУ — это система, предназначенная для управления комплексами работ на основе построения, анализа, оптимизации и обновления их сетевых моделей.В системах СПУ могут широко использоваться технические средства сбора, передачи, переработки и представления информации, включая ЭВМ. Такие системы СПУ называются автоматизированными и во многих случаях являются составной частью АСУП. Наиболее целесообразными областями применения СПУ в радиопромышленности являются: 1) комплексные целевые научно- технические программы, включающие НИР, ОКР, проектирование, опытное производство, испытания сложных систем, в которых участвуют различные НПО, НИИ, КБ и предприятия; 2) основная деятельность НИИ и КБ, проектных институтов, предприятий опытного, единичного и мелкосерийного производства; 3) подготовка и освоение выпуска новых видов продукции. Комплекс работ — это конечная совокупность взаимосвязанных работ, направленных на достижение одной или нескольких конечных целей. Основным элементом КР является работа. Под термином «работа» понимается: действительная работа — трудовой процесс, требующий затрат времени и ресурсов; ожидание — процесс, требующий затрат только времени; фиктивная работа (зависимость) — чисто логическая связь между работами, не требующая затрат времени и ресурсов, но обусловливающая возможность начала одной работы только после непосредственного получения результата другой работы. Сетевая модель и сетевой график КР. Сетевая модель КР может содержать кроме сети комплекса многие другие характеристики— временные, стоимостные, ресурсные и т. д., относящиеся как к отдельным работам, так и к комплексу в целом.Сетевая модель КР— это объединение сети комплекса и совокупности характеристик, относящихся к комплексу в целом и отдельным его работам. Существуют различные формы представления сети комплекса: списочная в виде списка дуг и вершин; матричная; графическая в виде сетевого графика. Наиболее распространенной формой представления сети комплекса является сетевой график.Сетевой график КР— это графическое изображение комплекса, отражающее состав, взаимосвязи и порядок выполнения всех его работ. Элементы КР изображаются на сетевом графике стрелками и кружками. Наибольшее распространение получил способ, при котором действительная работа и ожидание изображаются сплошной стрелкой, фиктивная работа — пунктирной стрелкой, а событие — кружком с соответствующим номером (рис. 1). При этом каждая работа на сетевом графике кодируется упорядоченной парой номеров (i,j) так, чтобы выполнялось условие i

15. Расчет ранних и поздних сроков, резервов событий и работ

В ходе расчета сетевого графика определяются следующие параметры: продолжительность работ и критического пути; наиболее ранние и наиболее поздние сроки наступления событий и окончания работ; все виды резервов времени для работ и событий, не лежащих на критическом пути.Всякая последовательность работ, соединяющая начальное событие с конечным, называется путем. Путь, имеющий наибольшую продолжительность работ, называется критическим и изображается жирными стрелками. Работы, лежащие на критическом пути, не имеют резервов времени. Поэтому несоблюдение сроков выполнения любой работы на критическом пути ведет к срыву общего срока выполнения всего комплекса. Работы, не лежащие на критическом пути, имеют резерв времени.Прежде чем определить критический путь, необходимо рассчитать ранний и поздний сроки свершения событий, а также резерв времени по каждому событию. События с нулевым резервом времени и укажут на прохождение критического пути. Ранний срок свершения события (t^p_j) характеризует наиболее ранний из возможных сроков наступления того или иного события. Срок его свершения определяется величиной наиболее длительного отрезка пути от исходного события до рассматриваемого. Ранний срок свершения событий определяется так: t^p_j = max [t^p_i + t_ij] где t_j^p - ранний срок свершения последующего события; t_i^p - ранний срок свершения предшествующего события; t_ij - продолжительность работы ij, связывающей событие i с событием j. Поздний срок свершения события t_i^п характеризует дату наиболее позднего из допустимого срока свершения того или иного события. Поздние сроки свершения событий находятся по следующей формуле: tⁿ_i = min [tⁿ_i + t_ij]где t_iⁿ - позднее время свершения предшествующего события;t_jⁿ -позднее время свершения последующего события.Если расчет ранних сроков свершения события ведется слева направо, от начального события к конечному, то при определении поздних сроков свершения событий расчет нужно вести справа налево, от конечного события к начальному. Резерв времени события представляет собой разность между поздним и ранним сроками свершения события:Резерв времени для событий показывает, на какой предельно допустимый период времени может задержаться свершение того или иного события, не вызывая при этом опасности срыва срока свершения конечного события. Если резерв будет полностью использован, событие попадет на критический путь. Алгоритмы расчетов остальных параметров сетевого графика сведены в табл. 6.4. Если сроки выполнения всех работ не укладываются в директивные, необходимо произвести оптимизацию сети. В этих целях можно, во-первых, увеличить количество исполнителей, во-вторых, произвести перераспределение трудовых ресурсов путем переключения части работников с работ, имеющих большие резервы времени, на выполнение работ, лежащих на критическом пути. Сетевой график приведен на рис. 6.1.

Формулы для расчета параметров сетевой модели ниже

16. Понятие и содержание производственного процесса

Совокупность всех действий, людей и орудий труда, осуществляемых на предприятии для изготовления конкретных видов продукции называется производственным процессом (ПП). Основой ПП является технологический процесс, который содержит целенаправленные действия по изменению и определения состава предметов труда. В ходе реализации технологического процесса происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда. ПП включает и нетехнологический процесс: транспортировка, складирование, погрузка-разгрузка, комплектация.По назначению ПП делят: -основной -вспомогательный –обслуживающий.Основным ПП называют процесс, в ходе которого осуществляется изгот.основной продукции. Вспомогательный-процесс обеспечения бесперебойного протекания основного процесса. Обслуживающий -выполняет услуги необходимые для нормального функционирования основных и вспомогательных процессов. В организационном плане ПП делят: -простые -сложные Простые -ПП состоящий из последовательных действий над простыми предметами труда. Сложный - сочетание простых процессов.Совокупность основных процессов образует основное производство, которое обычно состоит из трех стадий: заготовительной, обрабатывающей и сборочной. Стадией производственного процесса называется комплекс процессов и работ, выполнение которых характеризует завершение определенной части производственного процесса и связано с переходом предмета труда из одного качественного состояния в другое. К заготовительной стадии относятся процессы получения заготовок, подвергающихся в дальнейшем обработке и сборке (резка, ковка, литье, штамповка и т.п.). Обрабатывающая стадия включает процессы превращения заготовок в готовые детали: механическую обработку, термообработку, покраску, нанесение гальванических покрытий и т. д. Сборочная стадия — заключит часть производственного процесса, в процессе которой из готовых деталей и комплектующих изделий собирается готовая продукция предприятия. В нее входят сборка узлов и готовых изделий, их регулировка, отладка и испытания.

17. Научные принципы рациональной организации производственного процесса

Основной задачей процесса организации производства на предприятии является рациональное сочетание во времени и пространстве всех протекающих на нем производственных процессов и их составных частей, обеспечивающее наиболее эффективное его (предприятия) функционирование. Основными принципами рациональной организации любых процессов являются: специализация, пропорциональность, непрерывность, параллельность, прямоточность, ритмичность, гибкость. Принцип специализации заключается в повышении производительности на основе закрепления однородных частей производственного процесса за отдельными элементами производственной системы. Принцип позволяет снизить производственные издержки путем повышения производительности работников (эффект кривой обучения) и концентрации производства. Специализация является одним из главных факторов, определяющих производственную структуру фирмы

Пропорциональность – принцип, выполнение которого обеспечивает равную пропускную способность различных операций производственного процесса. Непрерывность – принцип, обеспечивающий непрерывную (без простоев) работу оборудования и рабочих, и непрерывную (без пролеживания) обработку деталей в процессе производства. Непрерывность обработки деталей можно характеризовать показателем: Кнепр=Траб/Тц, где Траб – продолжительность рабочего времени изготовления детали; Тц - общая продолжительность нахождения детали в производстве, включая пролеживание на отдельных операциях, между рабочими местами и т.п. Параллельность – принцип, обеспечивающий совмещение операций во времени. Предусматривает одновременность выполнения всех или части операций по изготовлению изделия одного или нескольких наименований на различных рабочих местах. Соблюдение принципа параллельности ведет к сокращению длительности производственного цикла и времени пролеживания деталей. Ритмичность – принцип, характеризующий равномерность и повторяемость отдельных элементов производственного процесса во времени. Различают ритмичность выпуска продукции, работы, производства: ритмичность выпуска – выпуск одинакового или равномерно увеличивающегося (уменьшающегося) количества продукции за равные интервалы времени; ритмичность работы - выполнение равного (или пропорционально меняющегося) объема работы в равные промежутки времени; ритмичность производства - соблюдение ритмичного выпуска продукции и ритмичности работы Гибкость – способность производственной системы быстро и экономично переходить на производство новой продукции. В современных условиях жесткой конкуренции реализация этого принципа является особенно важной в связи с высокими темпами научно-технического прогресса

Типы производства и их технико-экономическая характеристика

Тип производства - комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных широтой номенклатуры, регулярностью, стабильностью и объемом выпуска продукции. Основным показателем, характеризующим тип производства, является коэффициент закрепления операций К₃₀. Коэффициент закрепления операций для группы рабочих мест определяется как отношение числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест: К₃₀= (1/К_рм)∑К_оп_j , где К_оп_j - число операций, выполняемых на j-м рабочем месте; К_рм- количество рабочих мест на участке или в цехе. Различают три типа производства: единичное, серийное, массовое. Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление и ремонт которых, как правило, не предусматриваются. Коэффициент закрепления операций для единичного производства принимается свыше 40. Серийное производство характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство. Для мелкосерийного производства коэффициент закрепления операций принимают от 21 до 40 включительно, для среднесерийного производства - от 11 до 20 включительно, для крупносерийного производства - от 1 до 10 включительно.Массовое производство характеризуется большим объемом вы пуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых " продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция. Номенклатура-количество наименований продукции, закрепляемых за пр-ой системой, характеризует её специализацию. Объем выпуска-к-во изделий определенного типа, изготавл. прои-ной системой в течение планового периода. Регулярность- повторяемость изготовления и выпуска изделий данного вида в послед период времени.

19.Производственный цикл изготовления изделий и его структура

Производственным циклом (ПЦ) называется комплекс определённым образом

организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определённого вида продукции.

Важной характеристикой ПЦ есть длительность. Длительность ПЦ -это календарный период времени, в течении которого материалы, заготовка, или другой предмет проходит все операции производства или определённой части и превращении в готовую продукцию (длительность цикла в днях).

Структура рабочего цикла включает время рабочего периода и время перерывов.

Длительность ПЦ: Тц=Тт+Тпз+Те+Тк+Ттр+Тмо+Тпр, где: Тт -время технических операций; Тпз -подготовительно заключительный период; Те -процесс; Тк -контрольные операции; Ттр -время транспортировки;Тмо -межоперационные промежутки; Тпр -время перерывов. Длительность технических операций и подготовительно заключительных работ образуют операционный цикл. Операционный цикл -это продолжительность законченной части технического процесса, выполняемой на одном рабочем месте.Производственный цикл -это промежуток времени от момента запуска в производство изделия до момента его полного изготовления, комплектации и его приёмки на склад.

20. Расчет длительности производственного цикла при последовательном виде движения детали. Последовательным называется такой многооперационный цикл изготовления партии изделий, при котором каждая последующая операция цикла начинается только после полного окончания обработки всей партии на предыдущей операции.

мин.T_ц–длительность многооперационного цикла

- суммарное время обработки одного изделия на всех операциях;

- общее время внутрипартионного пролеживания одного изделия на всех операциях

- общее время пролеживания всех изделий партии, представляющее собой также обусловленную пролеживанием изделий величину связывания оборотных средств в незавершенном производстве. Достоинства: отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования на всех операциях; простота организации. Недостатки: большое время пролеживания и большой объем незавершенного производства; значительная длительность из-за отсутствия параллельности в обработки изделий.

21.Расчет длительности производственного цикла при параллельном движении детали

Параллельным называется такой способ организации многооперационного цикла, при котором обработка каждой передаточной партии на последующей операции начинается сразу по завершении предыдущей операции. Оборудование работает непрерывно на наибольшей по длительности (главной) операции. Структура такого цикла представляет собой упорядоченную совокупность операционных циклов обработки передаточных партий, в максимальной степени перекрывающихся во времени на каждой паре смежных операций.

Параллельный многооперационный цикл характеризуется тем, что каждая деталь партии проходит непрерывную обработку на всех операциях. Порядок построения графика (см. рис.): строится график непрерывной обработки первой детали партии на всех операциях; определяется главная операция, т.е. операция с наибольшей нормой времени (в примере – это 2-я операция). устанавливается последовательность непрерывной обработки остальных деталей партии на главной операции. опираясь на построенный график обработки деталей партии на главной операции, достраиваются графики обработки остальных деталей партии для всех операций, кроме главной операции. , где мин. Достоинства: минимальная длительность многооперационного цикла; отсутствует внутриоперационное пролеживание, изделия лежат только на первой операции в ожидании очередности их обработки и на последней в ожидании их сдачи; выраженная ритмичность процесса. Недостатки: перерывы в работе оборудования на всех операциях, кроме главной, это вызывает снижение эффективности работы оборудования и рабочих (весь участок занят)сложность планирования и координации работы смежных технологических операций. Применяется для обработки относительно дорогостоящих деталей при большой продолжительности операций, а также на непрерывно-поточных линиях, где операции хорошо синхронизированы (в идеальном случае все t_i равны).

22.Расчет длительности производственного цикла при параллельно-последовательном виде движения детали

Параллельно-последовательным называется такой способ организации многооперационного цикла, при котором передача каждой передаточной партии на последующую операцию осуществляется по окончании ее обработки на предыдущей операции. Оборудование на каждой операции работает непрерывно. Структура такого цикла представляет собой структуру последовательного цикла, в которой графики обработки партии изделий на каждой паре смежных операций максимально перекрываются во времени.

В структуре параллельно-последовательного цикла существует два различных варианта сочетания операционных циклов на смежных операциях (см. пример): t_i _i₊₁. Каждая передаточная партия обрабатывается на предыдущей операции быстрее, чем на последующей операции. Сопряжение графиков обработки на этих двух смежных операциях должно осуществляться по моменту окончания обработки первой передаточной партии на предыдущей операции. t_i>t_i₊₁. Каждая передаточная партия обрабатывается на предыдущей операции медленнее, чем на последующей операции. Сопряжение операционных циклов графиков обработки на этих двух смежных операциях должно осуществляться по моменту окончания обработки последней передаточной партии на последующей операции. В обоих вариантах время перекрытия определяется по формуле t_п = (n-p)min(t_i,t_i₊₁). Общий принцип определения длительности параллельно-последовательного многооперационного цикла состоит в том, что из длительности последовательного многооперационного цикла вычитается сумма времен перекрытий на всех парах смежных операций. , где . Таким образом,

В общем случае:

n = p : только математически, на практике не имеет смысла

Монотонное возрастание t_i до главной и монотонное убывание после главной
← условия равенства длительности циклов
следующая страница >>