страница 1
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Похожие работы
|
Обоснование различных схем очистки зерноочистительного агрегата, при получении семенного - страница №1/1
Обоснование различных схем очистки зерноочистительного агрегата, при получении семенного материала в многоотраслевом сельхозпроизводстве. М.Н. Московский, А.А. Бойко Одним из основных и наиболее актуальных и рентабельных направлений сельхозпроизводства – получения качественного семенного материала в хозяйствах, в процессе послеуборочной переработки зерна[1,2,3,4]. Целью данной работы является совершенствование технологических схем очистки зерновых культур на семена, в процессе послеуборочной обработки зерна, с учетом оптимизации производственных процессов очистки[5,6]. Одной из задач для решения поставленной цели - увеличение доли выхода качественного семенного материала, за один цикл очистки зерновых. При выборе схем и режимов функционирования зерноочистительного агрегата учитывалось нынешнее состояние зерноочистительных комплексов различных структур и объемов с/х производства[7,8]. Выбор малых подач (до 5-6 т/час) при семенной очистке был обусловлен наличием зерноочистительных машин работающих по классической схеме с использованием 2-х решетных ярусов. Применение данных машин в хозяйствах применимо как отдельной линией для получения семенного материала, так и в общей схеме очистки продовольственного зерна [9,10,11]. На базе зерноочистительного агрегата на полигоне Донского государственного технического университета (ДГТУ, пос. Рассвет, Аксайский район, Ростовской области) были реализованы структурные схемы комплексов для очистки семенного зерна (схема №1 – 12). В данной схеме представлена инвариантность по: - типу предлагаемой очистки параллельная, последовательная, фракционная; - размеру отверстий рабочих решет. Агрегат включает в себя две воздушно-решетные машины: 1 - машина К-531, 2 – машина СМ-4, триерный блок, пневмостол, набор бункеров (бункер отходов, фуража, очищенного зерна, семян, бункер-накопитель). На базе данного оборудования реализована параллельная схема очистки пшеницы (включает четыре разновидности данной схемы №1-4) (Рис. 1,3), последовательная схема очистки пшеницы (включает четыре разновидности данной схемы №5-8) (Рис. 1,4), фракционная схема очистки пшеницы (включает четыре разновидности схемы №9-12) (Рис. 1,5). Рис. 1. Технологические схемы семенной очистки зерновых реализованные на базе экспериментального зерноочистительного агрегата, где первичная- зерновой материал после бункера комбайна; вторичная – зерновой материал, прошедший предпосевную очистку. Исходный зерновой материал: пшеница урожая 2012 года, характеристики зерна: толщина b=2.45мм; σb=0.85мм; ширина h=2.8мм; σh=0.38мм; длина l=5.8мм; σl=0.74мм; W=14% - влажность материала; P=0.685 г/см3 – плотность исходного зернового материала; а1=92.5 % - содержание в исходном материале зерна пшеницы, а2=2.6% - содержание крупных примесей, а3=5.4 % - содержание мелких сорных примесей, а4=2.5 % - содержание дробленого зерна, а5=6.0 % - содержание щуплого зерна, а3= 0.28 % - содержание дробленой соломы. Рис.2. Рабочие размеры и формы отверстий решет экспериментальных схем Рис. 3. Параллельная схема семенной очистки пшеницы (Реализация схем №1-4) Рис. 4. Последовательная схема семенной очистки пшеницы (Реализация схем №5-8) Рис.5. Фракционная схема семенной очистки пшеницы (Реализация схем №9-12) Ограничением производительности отделения очистки зерноочистительного агрегата, работающего по всем функциональным схемам, являлась чистота семенного материала (Апо≥99,5%). Производительностью агрегата работающего по фракционной схеме (схемы № 9 - 12) – 4,2т/час, по последовательной схеме (схема №1- 8) – 4,85 т/час. По итогам проведенных исследований были получены следующие результаты(Рис.6-11). Рис. 6. Чистота Апо полученного семенного материала пшеницы в зерноочистительном агрегате по параллельной схеме (схема №1-4) очистки, содержания сорных вс и зерновых впз примесей от подачи Q зернового материала в агрегат: Апо1; Апо2; Апо3; Апо4 – чистота зерна; вс1; вс2; вс3; вс4 – содержание сорных; впз1; впз2; впз3; впз4 – содержание зерновых примесей в конечном очищенном материале по технологическим схемам №1; №2; №3; №4. Рис. 7. Полнота выделения, семенного материала очищенного в агрегате при параллельной схеме очистки (схема №1-4), от подачи Q зерна: Ec1; Ec2; Ec3; Ec4 – полнота выделения сорных примесей; Eпз1; Eпз2; Eпз3; Eпз4 – полнота выделения зерновых примесей. Рис. 8. Чистота Апо полученного семенного материала пшеницы в зерноочистительном агрегате по параллельной схеме (схема №5-8) очистки, содержания сорных вс и зерновых впз примесей от подачи Q зернового материала в агрегат: Апо5; Апо6; Апо7; Апо8 – чистота зерна; вс5; вс6; вс7; вс8 – содержание сорных; впз5; впз6; впз7; впз8 – содержание зерновых примесей в конечном очищенном материале по технологическим схемам №5; №6; №7; №8. Рис. 9. Полнота выделения, семенного материала очищенного в агрегате при параллельной схеме очистки (схема №5-8), от подачи Q зерна: Ec5; Ec6; Ec7; Ec8 – полнота выделения сорных примесей; Eпз5; Eпз6; Eпз7; Eпз8 – полнота выделения зерновых примесей. Рис. 10. Чистота Апо полученного семенного материала пшеницы в зерноочистительном агрегате по параллельной схеме (схема №9-12) очистки, содержания сорных вс и зерновых впз примесей от подачи Q зернового материала в агрегат: Апо9; Апо10; Апо11; Апо12 – чистота зерна; вс9; вс10; вс11; вс12 – содержание сорных; впз9; впз10; впз11; впз12 – содержание зерновых примесей в конечном очищенном материале по технологическим схемам №9; №10; №11; №12. Рис. 11. Полнота выделения, семенного материала очищенного в агрегате при параллельной схеме очистки (схема №9-10), от подачи Q зерна: Ec9; Ec10; Ec11; Ec12 – полнота выделения сорных примесей; Eпз9; Eпз10; Eпз11; Eпз12 – полнота выделения зерновых примесей. Предварительный обобщенный анализ показывает возможность получения, за один цикл семенной очистки, семян зерна пшеницы, при заданной чистоте зерна Апо≥99,5%. Фракционные схемы очистки, показали максимально возможную производительность получения семян за один цикл очистки. Максимальная полнота выделения сорных примесей достигается по фракционной схеме № 12 – 87,4%, минимальная полнота выделения по фракционной схеме № 9 – 86%. Максимальная полнота выделения зерновых примесей достигается по фракционной схеме № 10 – 84,7%, минимальная полнота выделения по фракционной схеме №12 – 82,6%. Схемы № 1-4, работающие по параллельной схеме очистки семенного материала пшеницы показали следующие показатели функционирования. Максимальная чистота зерна достигается по схеме №4 – 98,5% при подаче 2,3 т/час, полнота выделения сорных примесей – 77,8%, полнота выделения зерновых примесей – 71%. Анализ последовательных схем очистки (схемы №5 - 8) выявил следующие показатели функционирования. Максимальная производительность, при заданных показателях качества, за один цикл очистки материала достигается по схеме №8, при полноте выделения сорных примесей – 84%, полноте выделения зерновых примесей – 80,6%. Проводя сравнительный анализ по полученным показателям максимальная чистота зерна по схеме №5 – 99,38% при подаче 1,2 т/час, по схеме №6 – 99,37% при подаче 1,2 т/час. Данные схемы производят обработку первичного материала (бункера комбайна), и не соответствует показателям качества по чистоте (Апо≥99,5%). Производительность по последовательной схеме №7, при заданной чистоте зерна, достигается 2,1 т/час. Полнота выделения зерновых примесей 81%, полнота выделения сорных примесей 86,4%. Схема №7 и №8 производят очистку исходного вторичного материала. Обобщенный анализ позволяет сделать вывод о эффективности работы фракционных схем № 9 – 12,последовательных схем № 7,8 , возможность получения качественного семенного материала за один цикл прохода. Литература:
|
|