Десятые академические чтения раасн, 2006 г - umotnas.ru o_O
Главная
Поиск по ключевым словам:
Похожие работы
Десятые академические чтения раасн, 2006 г - страница №1/5



ДЕСЯТЫЕ АКАДЕМИЧЕСКИЕ ЧТЕНИЯ РААСН, 2006 г.


УДК 691.002-404.9


Кузнецов Ю.С., канд. техн. наук, профессор, Калашников В.И., д-р. техн. наук, профессор,
Новокрещенова С.Ю., канд. техн. наук, доцент, Гаврилова Ю.В., аспирант

Пензенский государственный университет архитектуры и строительства



К ПРОБЛЕМЕ ПЕРЕМЕШИВАНИЯ СЫРЬЕВЫХ ШЛАМОВ В ПРОИЗВОДСТВЕ
КОМПОЗИЦИОННЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Большинство сырьевых шламов, используемых в производстве вяжущих веществ, ячеистых бетонов, керамики и многих других строительных материалов, представляют собой высококонцентрированные суспензии. Суспензии – системы с твёрдой дисперсной фазой и жидкой дисперсионной средой. Они имеют ряд общих свойств с порошками; эти системы подобны по дисперсности. Если порошок поместить в жидкость и перемешать, то получится суспензия, а при высушивании суспензии она снова превращается в порошок. Концентрированные суспензии часто называют пастами, пульпами, шламами, шликерами.

Свойства современных композиционных материалов строительного назначения в значительной мере зависят от степени гомогенизации сырьевых смесей. Операция перемешивания ставит перед собой цель достичь не только равномерного химического и вещественного состава, но и гранулометрического. Современное строительное материаловедение отводит значительную, а порою и определяющую роль гранулометрического состава твёрдой фазы в процессах структурообразования композиционных строительных материалов. Решить проблему оптимальной гомогенизации сырьевых смесей только за счёт конструктивных качеств смесительных аппаратов без учёта физико-химических особенностей процесса перемешивания невозможно. Важнейшей задачей является также одновременное снижение энергоёмкости процесса гомогенизации за счёт использования эффективных адсорбционно-активных сред.

В зависимости от дисперсности твёрдой фазы суспензии принято подразделять на грубые (диаметр частиц более 100 мкм), тонкие (от 100 до 0,5 мкм) и мути (от 0,5 до100 нм). Иногда в эту классификацию включают золи (коллоидные растворы) с размерами частиц менее 100 нм, хотя по ряду специфических признаков они представляют качественно отличающийся вид дисперсных систем.

Шламы и шликеры, используемые в технологии многих строительных материалов, следует отнести к тонким концентрированным суспензиям, так как частицы в них диаметром более 110 мкм практически не наблюдаются. Основная масса частиц имеет размеры менее 70 мкм. Часто предусматривается длительный процесс перемешивания шламов. Это связано с необходимостью достижения полной гомогенизации шлама по своим физико-химическим параметрам, особенно однородности распределения относительно крупных частиц по всему объёму.

Целью настоящего исследования является снижение времени перемешивания шлама за счёт повышения его кинетической и агрегативной устойчивости при введении добавок ПАВ, в том числе на основе промышленных отходов предприятий микробиологического синтеза.

Характерным общим свойством свободнодисперсных микрогетерогенных систем, особенно если они разбавлены, является склонность к оседанию или всплыванию частиц дисперсной фазы. Оседание частиц дисперсной фазы называется седиментацией, а всплывание частиц – обратной седиментацией. На каждую частицу в системе действует сила тяжести и сила Архимеда:

и ( 1 )

где m и V – масса и объём частицы; g- ускорение свободного падения;



и – плотности частиц дисперсной фазы и дисперсионной среды соответственно.

Эти силы постоянны и направлены в разные стороны. Равнодействующая сила, вызывающая седиментацию, равна:



( 2 )

где mот – относительная масса частицы (с учётом плотности среды ).

Если >, то Fсед>0, и происходит оседание частицы, если <, то Fсед<0, и частица всплывает, т.е. наблюдается обратная седиментация, характерная для газовых и большинства жидких эмульсий.

Так как седиментация происходит в определённой среде, то при ламинарном движении частицы возникает сопротивление в виде силы трения, пропорциональной скорости движения частицы:



( 3 )

где В – коэффициент трения; U – скорость движения частицы.

Таким образом сила, действующая на частицу, равна:

( 4 )

В первый момент начала движения частицы её скорость очень мала, и поэтому частица движется под действием силы F ускоренно. С ростом скорости при достаточно большом коэффициенте трения наступает момент, когда сила трения достигает силы, вызывающей седиментацию, и движущая сила F оказывается равной нулю. После этого момента скорость движения частицы становится постоянной, её можно определить из уравнения (4) при условии F=0:



( 5 )

Выражения для силы трения (3) при движении сферических частиц можно представить в виде закона Стокса:



и ( 6 )

где η – динамическая вязкость среды; r – радиус частицы.

Подставляя уравнение (6) в (5) и выражая объём частицы через её радиус, получим:

( 7 )

Соотношение (7) показывает, что постоянная скорость седиментации частицы пропорциональна квадрату её радиуса, разности плотностей частицы и среды, обратно пропорциональна вязкости среды. По такому закону происходит осаждение частиц в суспензиях, аэрозолях, эмульсиях.

Относительно радиуса частицы уравнение (7) принимает вид:

( 8 )

Определив экспериментально скорость седиментации и зная величины η, и , по уравнению (8) легко рассчитать радиус частицы. Из уравнений (7) и (8) следует также, что скоростью движения можно управлять, меняя плотность и вязкость среды.

Способность к седиментации принято выражать через константу седиментации, которая определяется скоростью седиментации:

( 9 )

Для сферических частиц эта константа равна



(10)

Из уравнения (10) следует, что константа седиментации зависит как от размеров частиц, так и от природы фаз. За единицу измерения константы седиментации принят сведберг (1 Сб=10–13 с). Для аэрозолей, суспензий и эмульсий в маловязких средах константа седиментации имеет очень большие значения, поэтому для таких систем ее удобнее измерять в мегасведбергах (1 МСб=106 Сб), гигасведбергах (1 ГСб=109 Сб) или же просто в секундах. Например, для частиц кварца (=2,7 г/см3) размером 10–3 см константа седиментации в воде равна 325 МСб=0,325 ГСб=3,25·10–5 с.

Если частицы в суспензиях очень малы и их размеры приближаются к размерам частиц золей, то седиментация только под действием гравитационных сил протекает очень медленно. Данные, рассчитанные по уравнению (5) приведены в табл.1.

Таблица 1

Скорость седиментации сферических частиц кварца в воде


Радиус частицы,
мкм

Скорость седиментации,
см/c

Время оседания частицы
на 1 см

10

1

0,1



0,01

0,001


3,6 х 10-2

3,6 х 10-4

3,6 х 10-6

3,6 х 10-8

3,6 х 10-10


28 с

46,5 мин


77,5 ч

323 дн


89 лет

Данные таблицы 1 иллюстрируют влияние размеров частиц кварца на скорость их оседания в воде ( η = 10-3 Па·с).

Электрический потенциал и структура двойных электрических слоёв мало зависят от размеров частиц. Однако, увеличение удельной поверхности в дисперсной системе приводит к повышению концентрации противоионов двойного слоя, что в свою очередь может влиять на многие свойства системы, в том числе и на свойства этого слоя.

Если противоионами в двойном электрическом слое являются Н+ или ОН ионы, то наблюдается так называемый суспензионный эффект, сущность которого состоит в том, что значение рНс отличается от значения рНф выделенного из неё фильтрата. Количественно суспензионный эффект характеризуется величиной рНсэ = рНс – рНф, которая возрастает с увеличением концентрации дисперсной фазы в суспензии, а при постоянной массовой концентрации дисперсной фазы – с увеличением её дисперсности, т.е. эффект повышается с увеличением межфазной поверхности в суспензии. Значение суспензионного эффекта уменьшается с повышением концентрации электролитов в системе, что ещё раз подтверждает причину возникновения этого эффекта. Знак суспензионного эффекта (рНсэ) совпадает со знаком заряда поверхности частицы.

Различие в размерах частиц дисперсной фазы отражается на молекулярно-кинетических свойствах дисперсных систем. Частицы суспензий не участвуют в броуновском движении, они не способны к диффузии и как следствие в отличие от лиозолей суспензии седиментационно не устойчивы и в них практически отсутствует осмотическое давление. Молекулярно-кинетическое движение частиц лиозолей обусловливает энтропийное отталкивание частиц, обеспечивает равномерное их распределение по объёму дисперсионной среды. Энтропийный фактор агрегативной устойчивости у суспензий отсутствует, скорость их коагуляции не зависит от броуновского движения и не может следовать закономерностям теории кинетики коагуляции Смолуховского, а связана в основном со свойствами прослоек дисперсионной среды. Действия других факторов агрегативной устойчивости в суспензиях и лиозолях имеют много общего.

Агрегативно устойчивые и неустойчивые суспензии и лиозоли проявляют существенные различия при образовании осадков в результате коагуляции. Они имеют разные седиментационные объёмы и структуры осадков. В агрегативно-устойчивых системах оседание частиц происходит медленно и образуется очень плотный осадок. Объясняется это тем, что поверхностные слои препятствуют агрегированию частиц; скользя друг по другу, частицы могут перейти в положение с минимальной потенциальной энергией. В агрегативно-неустойчивой системе оседание частиц происходит значительно быстрее вследствие образования агрегатов. Однако выделяющийся осадок занимает гораздо больший объём, так как частицы сохраняют то случайное взаимное расположение, в котором они оказались при первом же контакте, силы сцепления между ними соизмеримы с их силой тяжести или больше её.

Разница седиментационных объёмов агрегативно-устойчивых и неустойчивых систем наиболее чётко проявляется, если частицы имеют средние размеры. Крупные частицы неустойчивых систем благодаря заметной силе тяжести образуют более плотный осадок, а очень мелкие частицы в устойчивых системах оседают настолько медленно, что наблюдать за осаждением не представляется возможным. Причиной рыхлости осадков является анизотропия образующихся первичных агрегатов или флокул. Исследования показывают, что наиболее вероятны цепочечные и спиральные первоначальные образования, из которых затем получаются осадки с большим седиментационным объёмом. Осадки того или иного качества получают при осаждении и фильтрации суспензий в различных производствах. Их свойства обычно регулируют путём изменения рН, добавления поверхностно-активных веществ. Увеличение концентрации дисперсной фазы способствует образованию объёмной структуры в агрегативно-неустойчивых системах. Этот факт широко используется для предотвращения седиментации, в частности, при получении пластичных материалов и изделий из них.

Безусловно, явления агрегативной и седиментационной устойчивости промышленных шламов осложнены полидисперсной структурой, наличием коллоидной фракции, явлениями коагуляции и пептизации, характером механического перемешивания и др. Однако, бесспорным фактом является возможность управлять этими явлениями с помощью адсорбционно-активных сред. На кафедре технологии бетонов, керамики и вяжущих Пензенского государственного университета архитектуры и строительства в течение ряда лет ведутся исследования возможности интенсификации технологических процессов производства композиционных строительных материалов физико-химическими методами. В лабораторных условиях изучалось влияние на устойчивость минеральных суспензий как индивидуальных ПАВ, так и многочисленных побочных продуктов микробиологического синтеза и деревообработки.

Возможность сокращения времени перемешивания шлама проверялась и в производственных условиях. Специальным пробоотборником через каждый метр по высоте шламбассейна цеха по производству газобетона отбиралась проба песчаного шлама. Все пробы подвергались анализу гранулометрического состава на фотоседиментографе.

По результатам промышленного эксперимента можно сделать однозначный вывод: за счёт введения ПАВ представляется возможным снизить время перемешивания до 2-4 часов вместо 8-12, рекомендованных технологией. Более длительное перемешивание тихоходной лопастной мешалкой не способствует однородному распределению крупных частиц – они продолжают седиментировать даже в условиях перемешивания.


Оптимальным вариантом является использование ПАВ полифункционального действия, что позволяет получить от таких добавок многократный эффект. Вводя добавку ПАВ на начальной стадии технологического процесса непосредственно в шаровую мельницу, можно одновременно получить эффект адсорбционного понижения прочности и повысить производительность мельницы, эффект повышения кинетической и агрегативной устойчивости шлама на стадии его перемешивания, пластифицирующий эффект на стадии формования изделий из сырьевой ячеисто-бетонной массы.
СПИСОК литературЫ


  1. С.С. Воюцкий. Курс коллоидной химии.- М.: Изд-во «Химия», 1964.- 574 с.

  2. Ю.С. Кузнецов, С.Ю. Тимофеева. Физико-химические методы снижения энергоёмкости производства ячеистых бетонов// Современные проблемы строительного материаловедения: четвёртые академические чтения РААСН, материалы международной НТК.- Пенза, 1998.- Часть П, С 187-188.

УДК 666.189.21.3.001.5



Кулаева Н.С., аспирант

Магнитогорский государственный технический университет


УСТАНОВЛЕНИИ ОПТИМАЛЬНЫХ ПАРАМЕТРОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БРИКЕТОВ

ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПЕНОСТЕКЛА
Производство ячеистого стекла – высокоэффективного универсального теплоизоляционного материала, относится к достаточно сложным и энергоемким процессам. Предварительное брикетирование пеностекольной шихты позволит отказаться от использования форм и тем самым упростить традиционный порошковый способ получения пеностекла.

Свойства брикетов и получаемого из них пеностекла зависят от ряда факторов, главными из которых являются давление прессования, вид и количество связки.

Для изготовления брикетов бесцветный стеклобой измельчали в центробежно-ударной мельнице до удельной поверхности 400 м2/кг. Преимущество центробежно-ударного измельчения по сравнению с помолом в шаровой мельнице заключается в получении порошка узкого гранулометрического состава с однородными по форме частицами высокой дефектности. Газообразователь - доломит (CaMg(CO3)) с удельной поверхностью 250 м2/кг.

В качестве технологических связок использовали водный раствор силиката натрия плотностью 1120 кг/м3 в количестве 8 - 12 % от массы сухого вещества, портландцемент М500 и молотую негашеную известь в количестве 1 - 9 % от массы сухого вещества. Оптимальную влажность определяли по изменению пластической прочности брикета 1.

Формование образцов-цилиндров диаметром 5 см и высотой 4,5-5 см осуществляли методом двустороннего прессования в скользящей пресс-форме. Брикеты сушили в нормальных условиях в течение 24 часов. Вспучивание производили при температуре 750 0С, скорость нагрева 4,8 0С/мин. Продолжительность выдержки при максимальной температуре 30 мин.

На рис.1 и 2 показано влияние давления прессования и количества связки на плотность брикетов и полученного из них пеностекла. При постоянном количестве связки с увеличением давления прессования плотность брикетов растет, т.к. степень деформации частиц возрастает и, как следствие, контактная поверхность увеличивается (рис.1). Сопоставление данных рис.1 и рис. 2 показывает, что из более плотных брикетов получается пеностекло меньшей плотности, т.к. чем лучше и равномернее уплотнена шихта, тем выше вероятность получения пеностекла (при прочих равных условиях) с более низкой плотностью и равномерно организованной структурой. Механические воздействия при брикетировании изменяют и активизируют процессы структурообразования, способствуя сближению частиц и увеличению площади контакта между ними, поэтому существенно снижаются потери газа, нежели при свободно засыпанной сырьевой шихте 2. Кроме того, при получении пеностекла предварительное уплотнение шихты в форме позволяет сформировать слой с равномерной пористостью по объему и с меньшим начальным размером пор, что способствует более равномерной поризации слоя при нагреве, интенсифицирует спекание шихты в период ее прогрева 3. Процесс поризации предопределяется теплофизическими свойствами шихты и прежде всего ее теплопроводностью, которая существенно возрастает при уплотнении [2]. Однако это утверждение справедливо только в том случае, когда увеличение плотности брикета достигается только изменением давления прессования. Увеличение содержания связки в шихте так же ведет к увеличению плотности брикета, т.к. жидкость смачивает и разделяет частицы, уменьшая трение между ними, однако плотность пеностекла в этом случае заметно возрастает.

Увеличение количества жидкостекольной связки в брикете повлекло за собой снижение вязкости и поверхностного натяжения стекломассы, что, в свою очередь, способствовало развитию процесса коалесценции пор и росту плотности пеностекла.

В случае использования известковой связки вспучиванию стекломассы препятствует процесс ожелезнения извести, который тем заметнее, чем больше извести в сырьевой шихте. Кроме того, в температурном диапазоне спекания шихты гидроксид кальция начинает терять воду, вследствие чего формируется пеностекло с неравномерной пористостью (рис. 3, а). Образующиеся пары воды разрывают поры и деформируют структуру пеностекла, увеличивая его плотность.

Спекание компонентов портландцемента в меньшей степени препятствует процессу вспучивания стекломассы. Химически связанную воду цемент теряет при температуре 200 0С, т.е. до температуры спекания шихты, пары воды беспрепятственно выходят из брикета, не нарушая его структуры. Формируется пеностекло с равномерной замкнутой пористостью (рис. 3, б).

Вид связки практически не влияет на плотность брикетов (рис. 1) При постоянном давлении прессования влияние вида связки заметно отражается на свойствах полученного пеностекла. Например: пеностекло плотностью 250 кг/м3 в случае использования жидкостекольной связки получается из брикетов плотностью 1360 кг/м3 с содержанием связки 8%; в случае использования цементной связки в количестве 1% из брикетов плотностью 1375 кг/м3; при использовании известковой связки решающее значение имеет только количество связки, которое не должно превышать 3,5%.




а



а



б



б



в



в



Рис. 1. Влияние давления прессования и количества связки на плотность брикетов, изготовленных на различных связках:

а) жидкое стекло; б) портландцемент; в) известь







Рис. 2. Влияние давления прессования и количества связки на плотность пеностекла, изготовленного на различных связках:

а) жидкое стекло; б) портландцемент; в) известь




а



б


Рис. 3. Структура пеностекла, полученного из брикетов на известковой (а) и цементной (б) связках



Из всего вышесказанного следует, что пеностекло с минимальной плотностью и равномерной пористостью возможно получить из брикетов плотностью не менее 1350 кг/м3 с минимальным количеством связки, способным обеспечить брикетам прочность, необходимую для транспортировки в печь вспенивания.

Таким образом, изменяя давление прессования, вид связки и ее количество, можно направленно в широком диапазоне изменять характеристики и свойства пеностекла.
СПИСОК литературЫ


  1. Круглицкий Н.Н. Основы физико-химической механики. Ч. 3 – Киев: Вища школа, 1977. – 136 с.

  2. Лотов В.А., Кривенкова Е.В. Кинетика процесса формирования пористой структуры пеностекла // Стекло и керамика.- 2002.- №3.- С. 14-17.

  3. Лотов В.А. Контроль процесса формирования структуры пористых материалов // Строительные материалы.- 2000.- №9.- С.26-28.

УДК 666.1:666.3:553.623.54(476)



Лазуткина О.Р., канд. техн. наук, доцент

Уральский государственный технический университет – УПИ



Казак А.К., инженер

Уральский институт металлов



Темерева А.А., Недополз С.О., студенты

Уральский государственный технический университет – УПИ


ИСПОЛЬЗОВАНИЕ СИЛИКАТСОДЕРЖАЩЕГО СЫРЬЯ ДИАТОМИТОВЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ СВЕРДЛОВСКОЙ ОБЛАСТИ ДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ЭМАЛИРОВАНИЯ ВНУТРЕННИХ

ПОВЕРХНОСТЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ ДЛЯ ТРАНСПОРТИРОВКИ ЭНЕРГОНОСИТЕЛЕЙ, ЖИДКОСТЕЙ И ГАЗОВ
Развитие многих производств в химии, металлургии, энергетике, нефтяной, газовой отрасли, ЖКХ и других связано с использованием трубопроводного транспорта. Использование стальных труб обусловлено их высокой прочностью и хорошей сопротивляемостью динамическим нагрузкам и прогибающим усилиям. Существенным недостатком стальных труб является их подверженность коррозии, которая ведет к огромной бесполезной трате металла, сокращению срока службы трубопроводов, увеличивает шероховатость и зарастание внутренней поверхности, существенно снижая пропускную способность труб, что сопряжено с дополнительными затратами энергии на передачу транспортируемой среды. Довольно широкое применение получили полимерные трубы, прежде всего из термопластичных материалов (полиэтилен, полипропилен, поливинилхлорид). Однако термопласты значительно уступают стали в прочности и жесткости, непригодны к работе при высокой температуре, и не применимы при прокладке на опорах [1]. При эксплуатации систем из полимерных трубопроводов возникли проблемы, которых не было у стальных труб. Из-за макромолекулярного строения искусственные материалы являются диффузионно проницаемыми [2], т. е. газы (в особенности кислород), через стенки трубы могут в бесконечном порядке проникать внутрь и насыщать протекающую в трубе воду. Трубы из ПВХ и ПЭВП выходят из строя под воздействием растягивающего напряжения в течение периода времени, обратно пропорционального интенсивности напряжения. Уязвимость полиэтиленовых трубопроводов также в склонности к ломкоподобному растрескиванию, что в сочетании с интенсификацией напряжений от внешних воздействий (осадка грунта, чрезмерный изгиб трубы, перепады давления, гидравлические удары, повышение температуры эксплуатации и т.п.) приводит к аварийным разрушениям. По мере старения и разрушения структуры полимера, продукты распада взаимодействуют с транспортируемой жидкостью и частично уносятся ею к потребителю, а частично откладываются на стенках трубы, приводя к ее «зарастанию».

Из существующих видов покрытий металлических изделий с целью защиты от коррозии наиболее надежными и универсальными являются силикатно-эмалевые покрытия, сочетающие прочностные свойства металла с высокой химической устойчивостью силикатных эмалей.

Силикатно-эмалевое покрытие отличается высокой химической, термической, коррозионной и абразивной стойкостью, не допускает отложений на стенках труб, надежно работает при температурах от –50 до +350 °С, обеспечивая защиту трубопроводов от внутренней коррозии при транспортировке агрессивных продуктов (включая кислоту и щелочь при соответствующем составе эмали), а также уменьшает гидравлическое сопротивление трубопроводов, увеличивая их пропускную способность.

Защитные силикатно-эмалевые покрытия отнесены к усиленному типу и обеспечивают противокоррозионную защиту трубопроводов не менее 50 лет.

Трубы, покрытые силикатными эмалями, позволяют уменьшить потери давления и энергетические затраты в 1,55 раза ниже соответствующей величины для новых стальных труб, а с учетом «зарастания» стальных труб по мере эксплуатации это соотношение возрастает. Эмалированные трубы высоко гигиеничны, т.к. практически не взаимодействуют с транспортируемой жидкостью и не растворяются в ней. Пропускная способность эмалированного трубопровода возрастает в 1,29 раза, что эквивалентно снижению диаметра трубопровода на 10-12%. Применение труб с силикатно-эмалевыми покрытиями позволит снизить суммарную стоимость сети не менее чем на 58% (с учетом разных сроков эксплуатации этих труб) [1].

В настоящее время, когда конкурентоспособность продукции является определяющим фактором производства, снижение себестоимости и энергозатрат на производство продукции приобретает всё большее значение. Исходя из этого, применение природного сырья для технического эмалирования, где важно качество покрытия, а не его эстетический эффект, становится особенно актуальной задачей, поскольку минеральное сырье местных месторождений значительно дешевле.

К одной из перспективных разновидностей минерального сырья для варки технических эмалей относятся диатомитовые породы карьеров Ирбитского и Камышловского заводов Свердловской области. Усредненный состав исследованных пород по результатам химического анализа (табл.1) свидетельствует, что данные породы могут использоваться в качестве алюмосиликатного сырья при варке стеклоэмалей. Прове-

денный рентгенофазовый анализ показал высокую степень аморфизации основных составляющих диатомитовых пород.


Таблица 1

Cодержание

оксида


% по массе

SiO2

CaO

MgO

Al2O3

K2O

+ Na2O



Fe2O3

TiO2

ВТ+

п.п.п.


Ирбитский диатомит

72,0

0,95

1,36

8,2

2,1

3,92

0,4

13,07

Камышловский диатомит

75,4

1,90

0,80

9,0

2,2

4,10

-

6.60

В данной работе ставилась цель исследовать возможности применения минерала диатомита вместо кварцевого песка при производстве грунтовых эмалей для эмалирования стальных труб. Для исследования были взяты три состава (табл.2), из которых в качестве образца сравнения была взята эмаль марки Ф-1, в составе №1 SiO2 введен в шихту Ирбитским диатомитом, в составе №2 – Камышловским.

Таблица 2


Состав

фритт


SiO2

B2O3

Al2O3

CaO

Na2O

K2O

Co2O3

Ф-1

39,51

22,06

5,64

6,82

22,27

-

0,62

№ 1

38,65

21,08

4,40

6,77

21,78

0,68

0,61

№ 2

41,43

21,90

5,00

1,05

22,54

0,62

0,62

Состав

фритт


NiO

MnO

MgO

Fe2O3

TiO2

F сверх

100%


Ф-1

1,54

1,74

-

-

-

4,38

№ 1

1,51

1,70

0,73

1,79

1,79

4,38

№ 2

1,53

1,73

0,45

2,28

-

4,38

Для этих составов эмалевых фритт были измерены физические и технологические характеристики, а также определены температурно-временные режимы обжига шликера из сваренных эмалей (табл.3).

Таблица 3


Состав

фритт


α*10-7 К-1в интервале

40-400°С


tt °С

tw°С

η*10-10

Па*с при 455°С



σ*103

мН/м


Wа мН/м2

Растека-

емость, мм



Ф-1

89,29

439

502

11,0

213,0

214,7

48

№ 1

114,7

387,5

429

10,5

191,9

193,5

49

№ 2

103,5

353

425

11,0

192,2

193,8

40

Температурный коэффициент линейного расширения эмалей (α) исследовали на кварцевом дилатометре. ТКЛР полученных фритт входят в интервал, предусмотренный ГОСТом 24405-80 для грунтовых эмалей. Как видно из табл.3, для эмалей, полученных с использованием диатомита он несколько выше, чем у эталонной эмали Ф-1, что можно объяснить несколько большим содержанием в них оксидов железа, калия и магния, которых нет в составе эталонной эмали. Из результатов изучения термического расширения фритт видно, что температура трансформации (tt) и дилатометрическая температура размягчения (tw) для составов с диатомитом почти на 70°С ниже, чем для эталонного. Это позволяет сделать вывод о значительном влиянии структуры силикатного сырья на легкоплавкость эмали.

Как показали авторы [3], частичная или полная замена кварцевого песка аморфными разновидностями кремнезема позволяет при варке стекла сократить продолжительность стадии силикато- и стеклообразования в 8-10 раз, а общую продолжительность варки снизить в 3-4 раза, что значительно интенсифицирует процесс стекловарения и снижает энергозатраты. Полученные нами результаты позволяют утверждать, что наличие в диатомите аморфной формы кремнезема не только интенсифицирует процесс плавки эмалевой фритты из-за высокой химической активности диатомита, обусловленной адсорбцией гидратных образований карбонатов щелочных и щелочноземельных металлов на развитой аморфизированной поверхности минеральных фаз диатомита, но и снижает температуру размягчения готовой эмалевой фритты.

Для изучения температурно-временного режима обжига полученных эмалевых фритт шликер состава: (%по массе) 100- фритты; 20 кварцевого песка; 5,0 часовярской глины; 0,1 буры; 0,1 поташа; 50,0 воды - размалывали в фарфоровых барабанах с уралитовыми шарами в течение 30-40 минут до тонкости помола по сосуду Лисенко 10-15 единиц. После старения в течение двух суток, эмалевый шликер наносили на стальные образцы методом окунания, излишки удаляли кистью, шликер 10-15 минут сушили при температуре 200-250°С. Обжиг проводили при температурах 750-800°С в течение 2-4 минут. Шликер всех исследованных составов дал ровное, гладкое эмалевое покрытие с достаточной прочностью сцепления за 4 минуты при 750°С и за 2 минуты при 800 °С.


Проведенные исследования позволяют утверждать, что использование ирбитского и камышловского диатомита в качестве силикатного сырья при варке эмалевых фритт для технического эмалирования является перспективным направлением в технологии эмалирования. Свойства фритт, полученных на основе диатомитового сырья, сходны со свойствами эталонной легкоплавкой фритты Ф-1, имеют несколько более низ

кие температуры варки и размягчения, а их технологические характеристики находятся в пределах, регламентированных ГОСТом 24405-80 для грунтовых эмалей на стали.


СПИСОК литературЫ


  1. Казак К.В., Казак А.К., Диденко В.В. Силикатно-эмалевые покрытия труб// Энергетика региона. – 2004. – Т.67. – №2. – С.31-33.

  2. Казак К.В. Преимущества силикатно-эмалевого покрытия // Жилищно-коммунальный комплекс Урала. – 2004. – №2.– С.21.

  3. Синевич И.С. Использование синтетического аморфного кремнезема для варки силикатных стекол // Стекло и керамика. – 1981. – №10. – С.27-28.

УДК 692.533.15



Лесовик В.С., д-р техн. наук, профессор, Коротаева А.А., Тарасов А.С., аспиранты

Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова


ТЕПЛОУСВОЕНИЕ ПОЛА НА ОСНОВЕ МОНОЛИТНОГО ПЕНОБЕТОНА
Одно из перспективных направлений применения монолитного теплоизоляционного пенобетона – устройство пола.

Пол, как архитектурный элемент является частью интерьера и выполняет не только декоративные функции, но и воспринимает эксплуатационные воздействия от ходьбы людей, перемещения мебели или грузов, агрессивных сред и других нагрузок. По определению это строительная конструкция, на которой осуществляется весь производственный процесс и жизнедеятельность людей и от состояния которой зависит качество производимой продукции или здоровье людей.

Поэтому немало важной задачей является правильный подбор конструктивных слоев пола, которые обеспечивали бы все необходимые его свойства в процессе эксплуатации.

На основании рекомендаций по проектированию полов приняты следующие наименования слоев пола:

- покрытие,

- прослойка,

- гидроизоляция,

- стяжка,

- тепло - звукоизоляция,

- подстилающий слой и

- грунтовое основание

Назначением теплоизоляционного слоя является обеспечение низкой теплопроводности пола.

Одним из эффективных теплоизоляционных материалов является пенобетон.

Преимуществом использования пенобетона, в частности монолитного пенобетона, является совмещение в нем тех положительных качеств, которые не могут быть совмещены ни в одном другом материале одновременно.

Монолитный пенобетон плотностью 300 – 500 кг\м3 при устройстве пола является одновременно тепло- и звукоизоляционным материалом, который по сравнению с другими аналогичными материалами обладает также:


  • достаточной жесткостью, позволяющей по истечении короткого времени свободно передвигаться по теплоизоляционному слою, не нарушая технологичности производственного процесса,

  • быстротой укладки, что позволяет увеличить производительность работ, а это в свою очередь позволяет снизить себестоимость пола,

  • возможностью получения материала непосредственно на строительной площадке, что в свою очередь позволяет сократить транспортные расходы, это опять же позволяет снизить себестоимость пола.

Для того чтобы удостоверится в преимуществе использования монолитного пенобетона с традиционными материалами при устройстве полов необходимо провести их сравнение.

Промышленность строительных материалов производит несколько десятков, разновидностей теплоизоляционных и звукоизоляционных материалов.

Проведем сравнение традиционных теплоизоляционных материалов с монолитным пенобетоном по показателю теплоусвоения.

В литературных источниках понятие показателя теплоусвоения конструкций рассматривается довольно редко, хотя это не маловажная характеристика, к которой предъявляются определенные требования, изложенные в СНиП 23-02-2003.

По теплоощущению полы могут быть холодными, теплыми и средними. Теплотехнические качества пола определяются способностью поверхности пола поглощать тепло человеческого тела при контакте с покрытием.

Для сравнения традиционных теплоизоляционных материалов с монолитным пенобетоном проведем расчет показателя теплоусвоения пола в соответствии со СП 23-101-2000 «Проектирование тепловой защиты зданий».

Для расчета возьмем следующие теплоизоляционные материалы:


  1. Монолитный пенобетон

  2. Керамзитовый гравий

  3. Керамзитобетон

Исходные данные:

Расчет показателя теплоусвоения пола при применении в качестве теплоизоляции монолитного пенобетона:

Данные представлены в таблице 1

Таблица 1



Номер слоя

Материал

Толщина

слоя δ,м


Плотность материала в сухом состоянии ρ0, кг/м3

Коэффициент при условиях эксплуатации А

Термическое сопротивление R,м2·ºС/Вт

теплопроводности λ, Вт/(м·ºС)

теплоусвоение s, Вт/(м2·ºС)

1

Лицевой слой из линолеума

0,0015

1600

0,33

7,52

0,0045

2

Стяжка цементно-песчаная М150

0,020

1800

0,76

9,6

0,026

3

Монолитный пенобетон D300

0,065

300

0,085

1,48

0,76

4

Плита перекрытия

0,20

2400

1,74

16,77

0,11

В результате расчета проведенного в соответствии со СНиП II-3 значение показателя теплоусвоения поверхности пола для жилых зданий по таблице 11* СНиП II – 3 не должно превышать Yn = 12 Вт/(м2·ºС), и расчетное значение показателя теплоусвоения данной конструкции 11,16 Вт/(м2·ºС). Следовательно, рассматриваемая конструкция пола в отношении теплоусвоения удовлетворяет требованиям СНиП.

Определим показатель теплоусвоения поверхности данной конструкции пола при замене цементно-песчаной стяжки марки 150 толщиной 20 мм на наливную цементно-песчаную марки 75 толщиной 15 мм.

Данные представлены в таблице 2

Таблица 2


Номер

слоя


Материал

Толщина

слоя δ,м


Плотность материала в сухом состоянии ρ0, кг/м3

Коэффициент при условиях эксплуатации А

Термическое сопротивление R,м2·ºС/Вт

теплопроводности λ, Вт/(м·ºС)

теплоусвоение s, Вт/(м2·ºС)

1

Лицевой слой из линолеума

0,0015

1600

0,33

7,52

0,0045

2

Наливная цементно-песчаная стяжка М75

0,015

1400

0,51

7,00

0,029

3

Монолитный пенобетон D300

0,065

300

0,085

1,48

0,76

4

Плита перекрытия

0,20

2400

1,74

16,77

0,11

Данная конструкция пола в отношении теплоусвоения удовлетворяет нормативным требованиям, так как значение показателя теплоусвоения поверхности 7,68 Вт/(м2·ºС) не превышает 12 Вт/(м2·ºС) нормируемого показателя теплоусвоения пола для жилых зданий.

Проведем расчет показателя теплоусвоения пола при применении в качестве теплоизоляции керамзитового гравия D600:

Данные представлены в таблице 3

Таблица3


Номер

слоя


Материал

Толщина

слоя δ,м


Плотность материала в сухом состоянии ρ0, кг/м3

Коэффициент при условиях эксплуатации А

Термическое сопротивление R,м2·ºС/Вт

теплопроводности λ, Вт/(м·ºС)

теплоусвоение s, Вт/(м2·ºС)

1

Лицевой слой из линолеума

0,0015

1600

0,33

7,52

0,0045

2

Стяжка цементно-песчаная М150

0,040

1800

0,76

9,6

0,053

3

Керамзитовый гравий D600

0,040

600

0,17

2,62

0,235

4

Плита перекрытия

0,20

2400

1,74

16,77

0,11

Значение показателя теплоусвоения поверхности пола для жилых зданий по таблице 11* СНиП II – 3 не должно превышать Yn = 12 Вт/(м2·ºС), а расчетное значение показателя теплоусвоения данной конструкции 15,68 Вт/(м2·ºС). Следовательно, данная конструкция пола в отношении теплоусвоения не удовлетворяет требованиям СНиП.

Рассчитаем показатель теплоусвоения при замене керамзитового гравия на керамзитобетон D1200
Данные представлены в таблице 4

Таблица 4



Номер

слоя


Материал

Толщина

слоя δ,м


Плотность материала в сухом состоянии ρ0, кг/м3

Коэффициент при условиях эксплуатации А

Термическое сопротивление R,м2·ºС/Вт

теплопроводности λ, Вт/(м·ºС)

теплоусвоение s, Вт/(м2·ºС)

1

Лицевой слой из линолеума

0,0015

1600

0,33

7,52

0,0045

2

Стяжка цементно-песчаная М150

0,030

1800

0,76

9,6

0,039

3

Керамзитобетон D1200

0,050

1200

0,52

6,77

0,096

4

Плита перекрытия

0,20

2400

1,74

16,77

0,11

Значение показателя теплоусвоения поверхности пола для жилых зданий по таблице 11* СНиП II – 3 не должно превышать Yn = 12 Вт/(м2·ºС), а расчетное значение показателя теплоусвоения данной конструкции 17,58 Вт/(м2·ºС). Следовательно, данная конструкция пола в отношении теплоусвоения не удовлетворяет требованиям СНиП.

Эффективность показателя теплоусвоения из пенобетона марки D300 в сравнении с традиционными материалами составляет:

1,4 – при замене керамзитового гравия марки D600 на монолитный пенобетон;

1,6 – при замене керамзитобетона D 1200 на монолитный пенобетон/

В конструкциях пола эффективность показателя теплоусвоения при применении монолитного пенобетона D300 и наливных цементно-песчаных стяжек составляет:

2,0 – при замене конструкции на основе керамзитового гравия на конструкцию на основе пенобетона и монолитной стяжки;

2,3 – при замене конструкции пола на основе керамзитобетона на конструкцию из пенобетона и монолитной стяжки.

Выбор конструктивного решения пола следует осуществлять исходя из технико-экономической целесообразности принятого решения в конкретных условиях строительства с учетом обеспечения:

надежности и долговечности принятой конструкции;

экономного расходования строительных материалов;

наиболее полного использования физико-механических свойств примененных материалов;

минимума трудозатрат на устройство и эксплуатацию;

максимальной механизации процесса устройства;

отсутствия влияния вредных факторов примененных в конструкции полов материалов.

Можно сделать вывод, что монолитный пенобетон, применяемый в качестве тепло – звукоизолирующего слоя в конструкции пола обеспечивает нормативные показатели теплоусвоения пола в отличие от традиционных теплоизоляционных материалов.

Также данный расчет позволяет опровергнуть ранее ошибочное мнение, что показатель теплоусвоение всей конструкции пола, равен показателю теплоусвоения первого слоя. следующая страница >>